Сварка волной припоя в процессе сборки SMT
Сварка волной припоя в процессе сборки SMTПроцесс сборки SMT тесно связан с каждым процессом перед сваркой, включая капиталовложения, проектирование печатных плат, свариваемость компонентов, операции сборки, выбор флюса, контроль температуры/времени, структуру припоя и кристалла и т. д.
В настоящее время наиболее часто используемым припоем для пайки волной припоя является эвтектический оловянно-свинцовый сплав: олово 63% и свинец 37%. Температуру припоя в паяльной ванне следует постоянно контролировать. Температура должна быть выше температуры сплава на 183 С, а температура однородна. В прошлом температура паяльника 250 градусов считалась «стандартной».
Благодаря инновационной технологии флюса контролируется однородность температуры припоя во всей припойной ванне, а также добавляется предварительный нагреватель. Тенденция развития заключается в использовании припоя с низкой температурой. Обычно устанавливают температуру припойной ванны на уровне 230-240 градусов Цельсия. Обычно компоненты не имеют однородного термического качества. Необходимо убедиться, что все паяные соединения достигают температуры, достаточной для формирования квалифицированных паяных соединений. Важной проблемой является обеспечение достаточного количества тепла для повышения температуры всех выводов и контактных площадок, что обеспечивает текучесть припоя и смачивание обеих сторон паяных соединений. Низкая температура припоя уменьшит тепловой удар компонента и подложки и поможет уменьшить образование шлака. При меньшей прочности, операция покрытия флюсом и флюсовая смесь могут создать пик волны с достаточным флюсом, тем самым уменьшая заусенцы и сварочные шарики. Состав припоя в припойной ванне тесно связан со временем, которое изменяется во времени, что приводит к образованию накипи, что является причиной удаления остаточных и других металлических примесей со свариваемых деталей и потери олова. в процессе сварки.
Эти факторы могут снизить текучесть припоя. Максимальный предел содержания олова в металлической шлаке и припое должен быть указан в заготовке. В процессе сварки требования к чистоте припоя также указаны в стандарте ANSI/J-STD-001B. Помимо ограничения накипи минимальное содержание олова в 63% оловянных и 37% свинцовых сплавах должно быть не менее 61,5%. Концентрация золота и органического плавающего слоя на сборке для пайки волной припоя происходит быстрее, чем в прошлом. Эта агрегация в сочетании с очевидной потерей олова может привести к потере текучести припоя и вызвать проблемы со сваркой. Грубая и зернистая пайка часто возникает из-за накипи в припое. Из-за концентрированного помола в ванне с припоем или врожденного и крупного зернистого пятна сварки самого компонента это также может быть признаком низкого содержания олова. не местный специальный припой, или результат потери олова в оловянном горшке. Этот внешний вид также может быть вызван вибрацией или ударом во время затвердевания.
Внешний вид паяных соединений может напрямую отражать технологические проблемы или проблемы с материалами. Чтобы поддерживать состояние припоя «полный тигель» и анализировать тигель припоя в соответствии с планом управления технологическим процессом, очень важно анализировать тигель припоя. Флюс в лотке для пайки обычно не требуется из-за шлака в лотке для пайки, который обычно не нужен, потому что при обычном применении требуется припой в оловянном тигле, чтобы припой в оловянном тигле всегда был полным. В случае потери олова добавление чистого олова помогает сохранить желаемую концентрацию. Для мониторинга соединений в жестяных банках необходимо проводить рутинные анализы. Если добавляется олово, необходимо взять пробы и провести анализ, чтобы обеспечить правильные пропорции компонентов припоя. Слишком много накипи - сложная проблема. Несомненно, в жестяном котле всегда есть накипь, особенно при сварке в атмосфере. Использование «пика волны стружки» очень полезно для сварных компонентов высокой плотности. Поскольку поверхность материала, подвергающегося воздействию атмосферы, слишком велика для окисления припоя, будет образовываться больше окалины. Припой покрывается накипью и скорость окисления замедляется. При сварке турбулентность будет больше из-за турбулентности и течения гребня в жестяной ванне. Рекомендуемый метод – снятие накипи. При регулярном пропуске образуется больше накипи и расходуется больше припоя. Пена также может быть вовлечена в гребень волны, вызывая нестабильность или турбулентность гребня. Следовательно, необходимо уделять больше внимания жидким компонентам в жестяном горшке. Если количество припоя в оловянном тигле уменьшится, пена с припоя попадет в насос, что, скорее всего, и произойдет. Иногда зернистые припои смешиваются с накипью. Первоначально обнаруженная накипь может быть вызвана неровным гребнем и может заблокировать насос. Жестяные банки должны быть оборудованы регулируемыми маломощными датчиками припоя и сигнальными устройствами.
Сварка волной припоя в процессе сборки SMTГребень является сердцевиной гребня волны в процессе пайки волной. Наиболее важным шагом является транспортировка предварительно нагретого, покрытого и незагрязненного металла по конвейерной ленте к сварочной рабочей станции, контактирование с припоем при определенной температуре, а затем нагрев его, чтобы флюс вызывал химические реакции, и припой образует межсоединение через пиковую мощность волны. В настоящее время широко используемый симметричный пик называется пиком основной волны, который устанавливает скорость насоса, высоту пика волны, глубину инфильтрации, угол передачи и скорость передачи, чтобы обеспечить полный диапазон условий для достижения хороших характеристик сварки. Данные должны быть правильно скорректированы, а припой должен быть замедлен и медленно остановлен после выхода из гребня. Печатная плата с работающим гребнем волны, припой будет подаваться к выходу. В наиболее надежном случае поверхностное натяжение припоя и оптимальная работа гребня пластины могут обеспечить нулевое относительное движение между компонентами и гребнем выпускного отверстия. Эта площадь шелушения достигается за счет удаления припоя с пластины. Должен быть обеспечен достаточный угол наклона, чтобы избежать таких дефектов, как перемычки, заусенцы, волочение проволоки и шарики припоя. Иногда на выходе из гребня требуется поток горячего воздуха, чтобы устранить возможное забивание. Когда элемент поверхностного монтажа устанавливается в нижней части пластины, иногда пузырьки в области «резкого пика волны» образуются в задней части потока, и пик волны используется до того, как пик волны выравнивается. Высокая вертикальная скорость турбулентного гребня помогает обеспечить контакт между припоем и выводом или контактной площадкой. Вибрационная часть за выравнивающим ламинарным пиком также может использоваться для устранения пузырьков и обеспечения удовлетворительного контакта компонентов припоя. Сварочная рабочая станция должна в основном обеспечивать: припой высокой чистоты (в соответствии со стандартом), пиковую температуру волны (230~250 градусов C), общее время контактного пика (3~5 секунд), глубину (50~80%) печатной платы, погруженной в припой. пик волны (50 ~ 80%), чтобы обеспечить параллельную дорожку передачи и содержание потока в жестяном горшке в параллельном состоянии пика волны и орбиты. Охлаждение после пайки волной припоя обычно оборудовано охлаждающими рабочими станциями в конце машины для пайки волной припоя. Одной из тенденций является ограничение образования паяных соединений между интерметаллическими соединениями меди и олова, а другой - ускорение охлаждения компонентов и предотвращение смещения пластины, когда припой не полностью затвердел. Узел быстрого охлаждения предназначен для ограничения воздействия высоких температур на чувствительные компоненты. Однако следует учитывать опасность коррозионного воздействия системы охлаждения на тепловой удар компонентов и паяных соединений. Хорошо управляемая «мягкая, стабильная» и принудительная система газового охлаждения не должна повредить большинство компонентов. Есть две причины для использования этой системы: она может быстро обрабатывать плату без помощи рук и обеспечивает более низкую температуру компонента, чем температура чистящего раствора. Людей беспокоит последняя причина, которая может быть причиной вспенивания некоторых остатков флюса. Другое явление заключается в том, что иногда происходит реакция с некоторым флюсовым шлаком, так что остатки невозможно смыть. Никакая формула не может удовлетворить требования всех машин, всех конструкций, все материалы и технические условия и требования к материалам, которые гарантированно соответствуют данным, установленным сварочным рабочим местом. Мы должны понимать каждый шаг всего процесса. 4 вывод в заключение, чтобы получить наилучшее качество сварки и удовлетворить потребности пользователей, каждый шаг в процессе предварительной сварки и сварки должен контролироваться, потому что каждый шаг процесса сборки SMT взаимосвязан и взаимодействует друг с другом. , и любой шаг имеет надежность и качество в целом. Сварочные операции также имеют место, поэтому все параметры, время/температура, объем припоя, состав флюса и скорость передачи должны строго контролироваться. Для дефектов, возникающих при сварке, причины должны быть выявлены на ранней стадии, и должны быть приняты соответствующие меры для устранения всех дефектов, влияющих на качество в зародыше. Таким образом, производимая продукция может быть гарантирована.