Soldagem por onda no processo de montagem SMT
Soldagem por onda no processo de montagem SMTO processo de montagem SMT está intimamente relacionado a cada processo antes da soldagem, incluindo entrada de capital, projeto de PCB, soldabilidade de componentes, operação de montagem, seleção de fluxo, controle de temperatura/tempo, solda e estrutura de cristal, etc.
Atualmente, a solda mais comumente usada para soldagem por onda é a liga eutética de estanho e chumbo: estanho 63% e chumbo 37%. A temperatura da solda no pote de solda deve ser controlada em todos os momentos. A temperatura deve ser superior à temperatura da liga a 183 C e a temperatura é uniforme. No passado, a temperatura do pote de solda a 250 graus era considerada “padrão”.
Com a inovação da tecnologia de fluxo, a uniformidade da temperatura da solda em todo o pote de solda é controlada e o pré-aquecedor é adicionado. A tendência de desenvolvimento é usar o pote de solda com baixa temperatura. É comum definir a temperatura do pote de solda em 230-240 graus Celsius. Normalmente, os componentes não possuem qualidade térmica uniforme. É necessário garantir que todas as juntas de solda atinjam temperatura suficiente para formar juntas de solda qualificadas. O problema importante é fornecer calor suficiente para elevar a temperatura de todos os terminais e almofadas, garantindo assim a fluidez da solda e umedecendo ambos os lados das juntas de solda. A baixa temperatura da solda reduzirá o choque térmico ao componente e ao substrato, e ajudará a reduzir a formação da escória. Sob a força mais baixa, a operação de revestimento de fluxo e o composto de fluxo podem fazer o pico da onda com fluxo suficiente, reduzindo assim a rebarba e a esfera de solda. A composição da solda no pote de solda está intimamente relacionada ao tempo, que muda com o tempo, o que leva à formação da escória, que é o motivo da remoção de resíduos e outras impurezas metálicas dos componentes soldados e da perda de estanho no processo de soldagem.
Esses fatores podem reduzir a fluidez da solda. O limite máximo do teor de estanho na escória metálica e na solda deve ser especificado na aquisição. No processo de soldagem, os requisitos de pureza da solda também são especificados no padrão ANSI/J-STD-001B. Além da limitação de escória, o teor mínimo de estanho em ligas de 63% de estanho e 37% de chumbo não deve ser inferior a 61,5%. A concentração de ouro e camada de natação orgânica no conjunto de solda por onda é mais rápida do que no passado. Esta agregação, combinada com óbvia perda de estanho, pode causar perda de fluidez da solda e produzir problemas de soldagem. Juntas de solda ásperas e granulares são frequentemente causadas por espuma na solda. Devido ao pomum concentrado no pote de solda ou ao ponto de solda granulado inato e grosseiro do próprio componente, também pode ser um sinal de baixo teor de estanho, não uma solda especial local, ou o resultado de perda de estanho no pote de estanho. Essa aparência também pode ser causada por vibração ou choque durante a solidificação.
A aparência das juntas de solda pode refletir diretamente problemas tecnológicos ou materiais. Para manter o estado de “pote cheio” da solda e analisar o pote de solda de acordo com o plano de controle do processo, é muito importante analisar o pote de solda. O fluxo na panela de solda geralmente não é necessário por causa da escória na panela de solda, que geralmente é desnecessária, porque a solda na lata é necessária na aplicação convencional para fazer a solda na panela sempre cheia. No caso de perda de estanho, a adição de estanho puro ajuda a manter a concentração desejada. Para monitorar os compostos no pote de estanho, análises de rotina devem ser realizadas. Se estanho for adicionado, amostragem e análise devem ser feitas para garantir as proporções corretas dos componentes da solda. Muita escória é um problema complicado. Não há dúvida de que sempre há escória na lata, principalmente ao soldar na atmosfera. O uso de “pico de onda de cavaco” é muito útil para componentes soldados de alta densidade. Como a superfície do material exposto à atmosfera é muito grande para oxidar a solda, mais escória será produzida. A solda é coberta com uma camada de escória e a taxa de oxidação diminui. Na soldagem, mais turbulência ocorrerá devido à turbulência e ao fluxo da crista no pote de estanho. O método recomendado é roçar a escória. Se pular regularmente, mais escória será gerada e mais solda será consumida. A escória também pode estar envolvida na crista da onda, causando a instabilidade ou turbulência da crista. Portanto, é necessário dar mais manutenção aos componentes líquidos da panela. Se a quantidade de solda no pote de estanho diminuir, a espuma na solda entrará na bomba, o que provavelmente acontecerá. Às vezes, juntas de solda granulares são misturadas com espuma. A escória encontrada inicialmente pode ser causada por crista áspera e pode bloquear a bomba. Os potes de estanho devem ser equipados com sensores de solda de baixa capacidade ajustáveis e dispositivos de alarme.
Soldagem por onda no processo de montagem SMTA crista é o núcleo da crista da onda no processo de solda por onda. A etapa mais crítica é levar o metal pré-aquecido, revestido e não sujo através da correia transportadora até a estação de trabalho de soldagem, colocar a solda em uma determinada temperatura e aquecê-la, para que o fluxo produza reações químicas e o as formas de liga de solda se interconectam através da potência de pico da onda. Atualmente, o pico simétrico comumente usado é chamado de pico da onda principal, que define a velocidade da bomba, altura do pico da onda, profundidade de infiltração, ângulo de transmissão e velocidade de transmissão, de modo a fornecer uma gama completa de condições para obter boas características de soldagem. Os dados devem ser ajustados adequadamente e a solda deve ser desacelerada e parada lentamente após deixar a crista. PCB com a crista da onda em execução, a solda será empurrada para a saída. No caso mais confiável, a tensão superficial da solda e a operação ideal da crista da placa podem alcançar movimento relativo zero entre os componentes e a crista da saída. Essa área de casca é obtida removendo a solda da placa. Ângulo de inclinação suficiente deve ser fornecido para evitar defeitos como ponte, rebarba, trefilação e bola de solda. Às vezes, a saída da crista precisa de fluxo de ar quente para garantir que possíveis pontes sejam eliminadas. Quando o elemento de montagem em superfície é instalado na parte inferior da placa, às vezes, as bolhas na região de “pico de onda áspero” se formam na parte de trás do fluxo e o pico de onda é usado antes que o pico de onda seja nivelado. A alta velocidade vertical da crista turbulenta ajuda a garantir o contato entre a solda e o chumbo ou almofada. A parte de vibração atrás do pico laminar de nivelamento também pode ser usada para eliminar bolhas e garantir componentes de contato satisfatórios da solda. A estação de trabalho de soldagem deve atingir basicamente: solda de alta pureza (de acordo com o padrão), temperatura de pico de onda (230 ~ 250 graus C), tempo total de pico de contato (3 ~ 5 segundos), profundidade (50 ~ 80%) do PCB imerso em pico de onda (50 ~ 80%), para alcançar faixa de transmissão paralela e conteúdo de fluxo em lata em estado paralelo de pico de onda e órbita. O resfriamento após a soldagem por onda geralmente é equipado com estações de trabalho de resfriamento no final da máquina de solda por onda. Uma tendência é restringir a formação de juntas de solda entre os compostos intermetálicos de cobre e estanho, e a outra é acelerar o resfriamento dos componentes e evitar o deslocamento da placa quando a solda não estiver totalmente solidificada. O conjunto de resfriamento rápido é projetado para limitar a exposição de componentes sensíveis a altas temperaturas. No entanto, o perigo do sistema de resfriamento corrosivo para choque térmico dos componentes e juntas de solda deve ser levado em consideração. Um sistema de resfriamento a gás “suave, estável” e bem controlado não deve danificar a maioria dos componentes. Existem duas razões para usar este sistema: ele pode processar a placa rapidamente sem segurar as mãos e garante que a temperatura do componente seja menor que a da solução de limpeza. As pessoas estão preocupadas com o último motivo, que pode ser responsável pela formação de espuma de alguns resíduos de fluxo. Outro fenômeno é que às vezes há uma reação com alguma escória de fluxo, de modo que os resíduos não podem ser lavados. Nenhuma fórmula pode atender aos requisitos de todas as máquinas, todos os projetos, todos os materiais e condições e requisitos técnicos de materiais que garantam o cumprimento dos dados definidos pela estação de trabalho de soldagem. Devemos entender cada passo de todo o processo. 4 conclusão em conclusão, para obter a melhor qualidade de soldagem e atender às necessidades dos usuários, todas as etapas do processo de pré-soldagem e soldagem devem ser controladas, pois cada etapa do processo de montagem do SMT está inter-relacionada e interage entre si , e qualquer etapa tem confiabilidade e qualidade no todo. A operação de soldagem também é o caso, portanto, todos os parâmetros, tempo/temperatura, volume de solda, composição do fluxo e velocidade de transmissão devem ser rigorosamente controlados. Para os defeitos produzidos na soldagem, as causas devem ser identificadas precocemente, e as medidas correspondentes devem ser tomadas para eliminar todos os defeitos que afetam a qualidade pela raiz. Desta forma, os produtos produzidos podem ser garantidos.