soldadura por ola en proceso de ensamblaje smt

Soldadura por ola en proceso de ensamblaje SMT

Soldadura por ola en proceso de ensamblaje SMT

El proceso de ensamblaje SMT está estrechamente relacionado con cada proceso antes de la soldadura, incluida la inversión de capital, el diseño de PCB, la soldabilidad de los componentes, la operación de ensamblaje, la selección de fundente, el control de temperatura/tiempo, la estructura de soldadura y cristal, etc.

En la actualidad, la soldadura más utilizada para la soldadura por ola es la aleación eutéctica de estaño y plomo: estaño 63% y plomo 37%. La temperatura de la soldadura en el crisol debe dominarse en todo momento. La temperatura debe ser más alta que la temperatura de la aleación a 183 C y la temperatura es uniforme. En el pasado, la temperatura del crisol de soldadura a 250 grados se consideraba "estándar".

Con la innovación de la tecnología de fundente, se controla la uniformidad de la temperatura de soldadura en todo el crisol de soldadura y se agrega el precalentador. La tendencia de desarrollo es utilizar el crisol de soldadura a baja temperatura. Es común establecer la temperatura del crisol de soldadura en 230-240 grados Celsius. Por lo general, los componentes no tienen una calidad térmica uniforme. Es necesario asegurarse de que todas las juntas de soldadura alcancen la temperatura suficiente para formar juntas de soldadura calificadas. El problema importante es proporcionar suficiente calor para elevar la temperatura de todos los conductores y terminales, asegurando así la fluidez de la soldadura y humedeciendo ambos lados de las juntas de soldadura. La baja temperatura de la soldadura reducirá el choque térmico en el componente y el sustrato, y ayudará a reducir la formación de escoria. Bajo la fuerza más baja, la operación de recubrimiento de fundente y el compuesto de fundente pueden alcanzar el pico de la onda con suficiente fundente, lo que reduce las rebabas y la bola de soldadura. La composición de la soldadura en el crisol de soldadura está estrechamente relacionada con el tiempo, que cambia con el tiempo, lo que conduce a la formación de escoria, que es la razón de la eliminación de impurezas metálicas residuales y de otro tipo de los componentes soldados y la pérdida de estaño. en el proceso de soldadura.

Estos factores pueden reducir la fluidez de la soldadura. El límite máximo del contenido de estaño en la escoria metálica y la soldadura debe especificarse en la contratación. En el proceso de soldadura, los requisitos de pureza de la soldadura también se especifican en la norma ANSI/J-STD-001B. Además de la limitación de escoria, el contenido mínimo de estaño en aleaciones con 63% de estaño y 37% de plomo no debe ser inferior al 61,5%. La concentración de oro y capa de natación orgánica en el conjunto de soldadura por ola es más rápida que en el pasado. Esta agregación, combinada con la pérdida obvia de estaño, puede causar la pérdida de fluidez de la soldadura y producir problemas de soldadura. Las uniones de soldadura ásperas y granulares a menudo son causadas por escoria en la soldadura. Debido al pomum concentrado en el crisol de soldadura o al punto de soldadura de grano grueso e innato del propio componente, también puede ser un signo de bajo contenido de estaño. no es una soldadura especial local, o el resultado de la pérdida de estaño en la olla de estaño. Esta apariencia también puede ser causada por vibraciones o golpes durante la solidificación.

La apariencia de las juntas de soldadura puede reflejar directamente problemas tecnológicos o materiales. Para mantener el estado de "recipiente lleno" de la soldadura y analizar el recipiente de soldadura de acuerdo con el plan de control del proceso, es muy importante analizar el recipiente de soldadura. El fundente en la cubeta de soldadura normalmente no es necesario debido a la escoria en la cubeta de soldadura, que normalmente es innecesaria, porque la soldadura en el recipiente de estaño se requiere en la aplicación convencional para que la soldadura en la cubeta de estaño esté siempre llena. En caso de pérdida de estaño, la adición de estaño puro ayuda a mantener la concentración deseada. Para monitorear los compuestos en la olla de hojalata, se deben realizar análisis de rutina. Si se agrega estaño, se deben tomar muestras y análisis para garantizar las proporciones correctas de los componentes de la soldadura. Demasiada escoria es un problema complicado. No hay duda de que siempre hay escoria en la olla de hojalata, especialmente cuando se suelda en la atmósfera. El uso de "pico de onda de chip" es muy útil para componentes soldados de alta densidad. Debido a que la superficie del material expuesto a la atmósfera es demasiado grande para oxidar la soldadura, se producirá más escoria. La soldadura se cubre con una capa de escoria y la tasa de oxidación se ralentiza. En la soldadura, ocurrirán más turbulencias debido a la turbulencia y el flujo de la cresta en la olla de hojalata. El método recomendado es desnatar la escoria. Si salta regularmente, se generará más escoria y se consumirá más soldadura. La escoria también puede estar involucrada en la cresta de la ola, causando inestabilidad o turbulencia en la cresta. Por lo tanto, es necesario dar más mantenimiento a los componentes líquidos de la olla de hojalata. Si se permite que se reduzca la cantidad de soldadura en el recipiente de hojalata, la escoria de la soldadura entrará en la bomba, lo que es probable que suceda. A veces, las uniones de soldadura granular se mezclan con escoria. La escoria encontrada inicialmente puede ser causada por una cresta áspera y puede bloquear la bomba. Las ollas de estaño deben estar equipadas con sensores de soldadura ajustables de baja capacidad y dispositivos de alarma.

Soldadura por ola en proceso de ensamblaje SMT

La cresta es el núcleo de la cresta de la ola en el proceso de soldadura por ola. El paso más crítico es llevar el metal precalentado, revestido y sin suciedad a través de la cinta transportadora hasta la estación de trabajo de soldadura, poner en contacto la soldadura con una cierta temperatura y luego calentarla, de modo que el fundente produzca reacciones químicas y el Las formas de aleación de soldadura se interconectan a través de la potencia máxima de onda. En la actualidad, el pico simétrico de uso común se denomina pico de onda principal, que establece la velocidad de la bomba, la altura del pico de onda, la profundidad de infiltración, el ángulo de transmisión y la velocidad de transmisión, a fin de proporcionar una gama completa de condiciones para lograr buenas características de soldadura. Los datos deben ajustarse correctamente y la soldadura debe ralentizarse y detenerse lentamente después de dejar la cresta. PCB con la cresta de la onda funcionando, la soldadura será empujada hacia la salida. En el caso más confiable, la tensión superficial de la soldadura y la operación óptima de la cresta de la placa pueden lograr un movimiento relativo cero entre los componentes y la cresta de la salida. Esta área de descascarillado se logra quitando la soldadura de la placa. Se debe proporcionar un ángulo de inclinación suficiente para evitar defectos como puente, rebabas, trefilado y bola de soldadura. A veces, la salida de la cresta necesita un flujo de aire caliente para garantizar que se eliminen los posibles puentes. Cuando el elemento de montaje en superficie se instala en la parte inferior de la placa, a veces, las burbujas en la región del "pico de onda dura" se forman en la parte posterior del fundente, y el pico de onda se usa antes de nivelar el pico de onda. La alta velocidad vertical de la cresta turbulenta ayuda a asegurar el contacto entre la soldadura y el cable o la almohadilla. La parte de vibración detrás del pico laminar de nivelación también se puede usar para eliminar burbujas y asegurar componentes de contacto satisfactorios de la soldadura. La estación de trabajo de soldadura debe lograr básicamente: soldadura de alta pureza (según el estándar), temperatura máxima de onda (230~250 grados C), tiempo total de pico de contacto (3~5 segundos), profundidad (50 ~ 80%) de la placa de circuito impreso sumergida en pico de onda (50 ~ 80%), para lograr una pista de transmisión paralela y contenido de flujo en una olla de hojalata en estado paralelo de pico de onda y órbita. El enfriamiento después de la soldadura por ola generalmente está equipado con estaciones de trabajo de enfriamiento al final de la máquina de soldadura por ola. Una tendencia es restringir la formación de uniones de soldadura entre compuestos intermetálicos de cobre y estaño, y la otra es acelerar el enfriamiento de los componentes y evitar el desplazamiento de la placa cuando la soldadura no está completamente solidificada. El conjunto de enfriamiento rápido está diseñado para limitar la exposición de componentes sensibles a altas temperaturas. Sin embargo, se debe tener en cuenta el peligro de un sistema de refrigeración corrosivo debido al choque térmico de los componentes y las uniones soldadas. Un sistema de enfriamiento de gas forzado, "suave, estable" y bien controlado no debería dañar la mayoría de los componentes. Hay dos razones para usar este sistema: puede procesar la placa rápidamente sin sujetarla con la mano y asegura que la temperatura del componente sea más baja que la de la solución de limpieza. La gente está preocupada por la última razón, que puede ser responsable de la formación de espuma de algunos residuos de fundente. Otro fenómeno es que a veces hay una reacción con alguna escoria de fundente, por lo que los residuos no se pueden lavar. Ninguna fórmula puede cumplir con los requisitos de todas las máquinas, todos los diseños, todos los materiales y condiciones y requisitos técnicos del material que garantizan cumplir con los datos establecidos por la estación de trabajo de soldadura. Debemos entender cada paso de todo el proceso. 4 conclusión en conclusión, para obtener la mejor calidad de soldadura y satisfacer las necesidades de los usuarios, se debe controlar cada paso en el proceso de presoldadura y soldadura, porque cada paso del proceso de ensamblaje de SMT está interrelacionado e interactuado entre sí. , y cualquier paso tiene la confiabilidad y calidad en el conjunto. La operación de soldadura también es el caso, por lo que todos los parámetros, tiempo/temperatura, volumen de soldadura, composición del fundente y velocidad de transmisión deben controlarse estrictamente. Para los defectos producidos en la soldadura, las causas deben ser identificadas tempranamente, y se deben tomar las medidas correspondientes para eliminar todos los defectos que afectan la calidad en el cogollo. De esta manera, los productos producidos pueden ser garantizados.