| 1. Control ambiental y ESD | |
| 1.1 | ¿Hay sensores de temperatura y humedad en el área de fabricación para monitorear la temperatura y la humedad a lo largo del tiempo? |
| 1.2 | ¿Existen límites de especificación superior e inferior documentados para la temperatura y la humedad para garantizar el control de la viscosidad de la pasta, ESD y MSD? |
| 1.3 | ¿Existe evidencia que demuestre que se tomaron medidas efectivas cuando la temperatura/humedad estaba fuera de los límites definidos? |
| 1.4 | Si AC Ground se usa como Earth Ground para propósitos de ESD, ¿se entiende claramente que AC Ground debe conectarse a una varilla de conexión a tierra? |
| 1.5 | ¿Se mide la impedancia de conexión a tierra ESD (varilla de conexión a tierra) al menos una vez al año? |
| 1.6 | ¿El resultado de la medición anterior cumple con las especificaciones establecidas? |
| 1.7 | ¿Hay un piso disipador de estática o conductor de ESD instalado en las áreas de fabricación? ESD Matting también obtiene una puntuación de 0, excepto del 7 al 10. |
| 1.8 | ¿Hay evidencia de que el piso se instaló con adhesivo conductor con correas de cobre para conexión a tierra? |
| 1.9 | ¿Existe evidencia de que el piso se limpió de acuerdo con las especificaciones del fabricante del piso/revestimiento? |
| 1.10 | ¿Están conectados a tierra los bastidores fijos de almacenamiento de materiales para componentes/ensamblajes? |
| 1.11 | ¿Los racks portátiles de almacenamiento de materiales para componentes/ensamblajes usan ruedas conductoras o cadenas de arrastre para hacer contacto con el piso ESD? |
| 1.12 | ¿Están todas las máquinas ESD conectadas a tierra? |
| 1.13 | ¿Se realizan pruebas de resistencia a tierra cronometradas utilizando un medidor de ESD para evaluar periódicamente el rendimiento de ESD? |
| 1.14 | ¿Existe evidencia de que se toman al menos cinco pruebas por cada 5000 pies cuadrados de espacio de producción? |
| 1.15 | ¿Existe evidencia de pruebas periódicas de rendimiento del piso, accesorios y todas las superficies de trabajo y almacenamiento de materiales en el área de protección ESD? |
| 1.16 | ¿Están las áreas de protección ESD debidamente marcadas y etiquetadas? |
| 1.17 | ¿Hay evidencia de que alguien en el área de protección ESD deba usar batas ESD y dos correas para zapatos ESD/zapatos ESD? Nota* |
| 1.18 | ¿Existe evidencia de que cualquier persona sentada deba usar una correa ESD con cable mientras manipula componentes además de las correas para zapatos/zapatos ESD? |
| 1.19 | ¿Existe evidencia de que las sillas utilizadas son seguras contra ESD y están en contacto conductivo con el piso? |
| 1.20 | ¿Existe evidencia de que las correas de los zapatos/zapatos ESD y las muñequeras/tobilleras con alambre se prueban cada vez que se visten artículos de protección ESD? |
| 1.21 | ¿Existe evidencia de que los materiales utilizados en las herramientas del operador dentro del área de protección ESD son seguros para ESD? |
| 1.22 | ¿Existe evidencia de que el material disipador de estática y antiestático (generalmente rosa) no se usa fuera del área de ESD para el almacenamiento de componentes? |
| 1.23 | ¿Existe evidencia de que el material con protección antiestática (generalmente gris) se usa fuera del área de ESD para el almacenamiento de componentes? |
| 1.24 | ¿Existe evidencia de que se realizan auditorías estáticas periódicas para verificar el sistema de puesta a tierra ESD implementado en el área ESD? |
| 2. Configuración y control de la línea | |
| 2.1 | ¿Se ha implementado completamente un sistema de enrutamiento de placa forzado y un sistema de tachado WIP en SMT, PTH y prueba? |
| 2.2 | ¿Se rastrean todas las placas a través del proceso por número de serie y está disponible el historial de la placa para propósitos de trazabilidad? |
| 2.3 | ¿El sistema verifica el 'último' paso procesado y lo compara con el 'último' paso esperado? |
| 2.4 | ¿Se establecen puntos de activación del rendimiento o del búfer de calidad para garantizar que la máquina se apague en caso de que se excedan los límites? |
| 2.5 | ¿Están claramente especificados los criterios de cierre de línea tanto para la calidad como para los requisitos de limitación del búfer? |
| 2.6 | ¿Existe una lista de verificación documentada disponible y en uso para garantizar un cambio de producto exitoso? |
| 3. Mantenimiento de la máquina | |
| 3.1 | ¿Existe una lista de piezas de repuesto recomendadas para la máquina seleccionada? |
| 3.2 | ¿Se establecen y controlan las cantidades de existencias disponibles y los puntos mínimos de pedido mediante una base de datos? |
| 3.3 | ¿Refleja el saldo de existencias disponibles las cantidades de existencias físicas para dos muestras tomadas? |
| 3.4 | ¿Se mantienen registros de mantenimiento diario en la máquina y están actualizados? |
| 3.5 | ¿Se utiliza un Sistema de Mantenimiento Preventivo para marcar cuándo se requiere un Mantenimiento Preventivo periódico? |
| 3.6 | ¿Existe evidencia que demuestre que los registros de Mantenimiento Preventivo están actualizados? |
| 3.7 | ¿Se registran y verifican las descripciones de los problemas y su cierre en los registros de mantenimiento preventivo y diario? |
| 4. Operador de máquina | |
| 4.1 | ¿Tiene el Operador el Procedimiento Operativo Estándar (SOP) para la máquina disponible en todo momento? |
| 4.2 | ¿Están los WI y los SOP libres de actualizaciones escritas a mano? Las actualizaciones temporales escritas a mano están bien si están firmadas y fechadas con fecha de vencimiento <48 horas. |
| 4.3 | ¿Existe evidencia de que el Operador ha sido capacitado y certificado según el Procedimiento Operativo Estándar para la Máquina? |
| 4.4 | ¿Conoce el Operador el contenido del Procedimiento Operativo Estándar para la Máquina y lo cumple y lo sigue? (Puntuar 1 si el operador no ha memorizado el contenido, pero puede consultar rápidamente el SOP para responder las preguntas de los auditores). |
| 4.5 | ¿Se requiere que los operadores inicien sesión en la estación de la máquina y esto proporciona una verificación automática del estado de capacitación? |
| 5. Inspector de PCBA | |
| 5.1 | ¿Se requiere que el inspector use guantes o protectores para los dedos al manipular tablas y los usa? |
| 5.2 | ¿El Inspector tiene disponible el estándar IPC-610 en todo momento? (Puntuar 1 si una copia de IPC 610 está disponible en el área general). |
| 5.3 | ¿Existe evidencia de que el Inspector ha sido capacitado y certificado contra el Estándar IPC-610 y sobre la identificación de componentes? |
| 5.4 | ¿El inspector conoce el contenido del estándar IPC-610 y puede leer las marcas de identificación de los componentes? |
| 5.5 | ¿Se requiere que los operadores inicien sesión en la estación de inspección y esto proporciona una verificación automática del estado de capacitación? |
| 5.6 | ¿Los inspectores de calidad tienen acceso a los planes de muestreo (por ejemplo, ANSI, MIL, ASQ) en todo momento? |
| 5.7 | ¿Conoce el inspector de calidad el plan de muestreo y las reglas de cambio para tamaños de muestra aumentados/disminuidos? |
| 5.8 | ¿El inspector de calidad tiene acceso a herramientas de referencia específicas del producto (p. ej., unidad dorada, plantillas)? |
| 5.9 | ¿Existe evidencia de que el inspector de calidad ha sido capacitado/certificado en prácticas básicas de calidad y estadísticas/SQC? |
| 6. Compatibilidad química | |
| 6.1 | ¿Existe una matriz maestra que describa la compatibilidad química para alambre de soldadura, fundentes, plumas de fundente, soluciones de limpieza, etc.? |
| 6.2 | ¿Se realizó un estudio para asegurar la compatibilidad química de los consumibles en la lista y está disponible? |
| 6.3 | ¿Están fácilmente disponibles las especificaciones para los diversos tipos de soldadura, fundente, agentes de limpieza, etc. que se utilizan? |
| 6.4 | ¿Se utiliza el etiquetado estándar de la industria química para identificar todos los productos químicos utilizados, por ejemplo, fundente, alcohol, etc.? |
| 7. Piezas programadas | |
| 7.1 | ¿Se muestran las instrucciones de trabajo controladas por revisión para el operador en la estación de programación? (Puntuar 0 si hay instrucciones escritas a mano sin firma/fecha o instrucciones escritas a mano con más de 48 horas de antigüedad) |
| 7.2 | ¿Se especifican los números de pieza de los componentes y sus descripciones en las Instrucciones de trabajo? |
| 7.3 | ¿Las descripciones de los componentes son lo suficientemente detalladas para garantizar que se utilice el componente en blanco correcto? |
| 7.4 | ¿Se identifican los números de pieza de la etiqueta y se incluye un dibujo/imagen del contenido de la etiqueta en la instrucción de trabajo si se requieren etiquetas? |
| 7.5 | ¿La orientación de la etiqueta en el componente es consistente e incluye la información de suma de verificación correcta si es necesario? |
| 7.6 | ¿Las piezas solo están etiquetadas después de la programación con la información del programa si se requiere dicha información según los dibujos de especificaciones de Dell? |
| 7.7 | ¿Existe evidencia que demuestre que las partes programadas están claramente separadas de las partes no programadas? |
| 7.8 | ¿Se indica el nombre/número del programa maestro y la revisión en las instrucciones de trabajo y se puede rastrear hasta la revisión actual de la PCBA? |
| 7.9 | ¿Las instrucciones de trabajo indican la orientación para cargar componentes en blanco en el programador? |
| 7.10 | ¿Los dispositivos sensibles a la humedad (MSD) son fácilmente conocidos por el operador? |
| 7.11 | ¿Se marca la hora de apertura de los MSD y se registra su tiempo de exposición como resultado de la programación? |
| 7.12 | ¿Se puede demostrar el control MSD, según J-STD-033A, para dispositivos MSD que necesitan programación? |
| 7.13 | ¿Se conserva la orientación de las piezas programadas en su embalaje antes y después de la programación? |
| 7.14 | ¿Existe evidencia de que un proceso definido para material no conforme, como piezas dañadas, defectuosas o programables, está en funcionamiento? |
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