Система проверки штрих-кода обеспечивает надежное и эффективное средство проверки настройки компонентов перед началом производственного
цикла.
Во все большем количестве приложений с печатными платами важно проверить
настройку компонентов и фидеров до начала производственного цикла из-за высокой стоимости ремонта платы после обработки и
недопустимости отказа платы. Поэтому очень важно убедиться, что правильные компоненты будут
размещены до начала производства.
Система проверки штрих-кода позволяет проверить, находится ли правильный компонент в
правильном положении линии подачи для данного продукта, до начала производственного цикла.
Используя систему проверки штрих-кода, устройства подачи настраиваются и готовятся к автономному производству. Когда
приходит время использовать эти питатели в производстве, их монтируют на машину. В начале производственного
цикла система проверки Barode проверяет, чтобы каждый из этих питателей и их соответствующие
компоненты были размещены в правильном месте, прежде чем разрешить начало производственной последовательности.
ОСОБЕННОСТИ И ПРЕИМУЩЕСТВА
Процесс проверки компонентов начинается с настройки автономного устройства подачи, что устраняет необходимость
проверки каждого устройства подачи по мере его загрузки в машину.
Производство платы не может начаться до тех пор, пока не будет проверена конфигурация фидера, что исключает
возможность размещения неправильных компонентов.
Систему можно использовать как с ленточными, так и с оптовыми питателями, расширяя гибкость за счет
альтернативных методов упаковки.
Соответствующая информация о проверке и процессе регистрируется для упрощения создания отчетов и
отслеживания.
Система проверки штрих-кода — особенности
Работа системы проверки штрих-кодов основана на взаимодействии между
внутренней системой управления станка, «умными» устройствами подачи компонентов, автономной системой сканирования штрих-кодов и
этикетками со штрих-кодами, представленными на барабанах компонентов во время настройки устройства подачи (см. схему).
Каждый фидер, используемый в системе, оснащен электронной меткой памяти, способной хранить данные,
относящиеся к компоненту, установленному на фидере.
Во время операции установки питателя, обычно выполняемой в автономном режиме, в питатель загружается катушка с
компонентами и помещается в удерживающее приспособление. Затем штрих-коды на катушке с компонентами сканируются
с помощью ручного сканера штрих-кодов. Одновременно отсканированная информация «записывается» в
метку памяти фидера. Вся информация, собранная в ходе этого процесса, регистрируется системой BVS.
После того, как все устройства подачи для определенного продукта настроены и готовы к использованию в производстве, они устанавливаются на
машине в слоты устройств подачи, совпадающие с программой шаблона.
Когда начинается последовательность размещения, метки памяти всех фидеров, используемых для создания конкретного продукта,
считываются антеннами чтения/записи машины. Затем система сравнивает эту информацию с
данными программы выкройки, чтобы убедиться, что все соответствующие компоненты были загружены в правильные
слоты подачи, относящиеся к изготавливаемому изделию.
После проверки конфигурации компонентов начинается производство.