Como remover a pasta de solda mal impressa na superfície do PCB?
Preparado por Ming
ming@smthelp.com
Este artigo descreve que prestar atenção a alguns detalhes muitas vezes pode evitar problemas comuns nos processos de montagem e seleção de equipamentos.
Pergunta: Posso usar uma pequena espátula para remover pasta de solda com erros de impressão da placa? Isso fará com que a pasta de solda e pequenas contas de estanho entrem nos orifícios e pequenas lacunas?
Resposta: Usar uma pequena espátula para remover a pasta de solda da placa com erros de impressão pode causar alguns problemas. Em geral, é possível imergir a placa com erros de impressão em um solvente compatível, como água com um aditivo, e depois remover as pequenas contas de estanho da placa com uma escova macia. Prefiro molhar e lavar repetidamente em vez de uma escova ou pá seca violenta. Após a impressão da pasta de solda, quanto mais tempo o operador esperar para limpar o erro de impressão, mais difícil será remover a pasta de solda. Placas com erros de impressão devem ser colocadas no solvente de imersão imediatamente após o problema ser descoberto, pois a pasta de solda é facilmente removida antes de secar.
Evite limpar com uma tira de pano para evitar que a pasta de solda e outros contaminantes manchem a superfície da placa. Após a imersão, escovar com um spray suave pode ajudar a remover latas indesejadas. Também é recomendado secar com ar quente. Se for usado um limpador de estêncil horizontal, o lado a ser limpo deve ficar voltado para baixo para permitir que a pasta de solda caia da placa.
Como de costume, observe que alguns detalhes podem eliminar condições indesejáveis, como erros de impressão da pasta de solda e remoção da pasta de solda da placa. Nosso objetivo é depositar a quantidade certa de pasta de solda no local desejado. Ferramentas manchadas, pasta de solda seca e desalinhamento dos estênceis e placas podem causar pasta de solda indesejável na parte inferior do estêncil ou mesmo na montagem. Durante o processo de impressão, o modelo é limpo com um determinado padrão entre os ciclos de impressão. Certifique-se de que o modelo esteja assentado na almofada, não na máscara de solda, para garantir um processo de impressão de pasta de solda limpo. A inspeção on-line e em tempo real da pasta de solda e a inspeção antes do refluxo após a colocação do componente são etapas do processo que reduzem os defeitos do processo antes da soldagem.
Para estênceis de passo fino, se forem causados danos entre os pinos devido à flexão da seção transversal do estêncil fino, isso pode fazer com que a pasta de solda se deposite entre os pinos, causando defeitos de impressão e/ou curtos-circuitos. A pasta de solda de baixa viscosidade também pode causar defeitos de impressão. Por exemplo, altas temperaturas operacionais ou altas velocidades da lâmina podem reduzir a viscosidade da pasta de solda durante o uso, resultando em defeitos de impressão e formação de pontes devido à deposição excessiva de pasta de solda.
Em geral, a falta de controle adequado de materiais, métodos de deposição de pasta de solda e equipamentos são as principais causas de defeitos no processo de soldagem por refluxo.
Pergunta: Que tipo de equipamento de despanelização de placa de montagem oferece os melhores resultados?
Resposta: Existem vários sistemas de subplacas que oferecem uma variedade de técnicas para placas de montagem de lajes. Como regra, existem muitos fatores que devem ser considerados ao selecionar tal dispositivo. Independentemente de haver roteamento, serragem ou obturação para separar os painéis individuais do painel composto, o suporte estável durante o processo de divisão é o fator mais importante. Sem suporte, o estresse resultante pode danificar o substrato e as juntas de solda. Distorcer a placa ou forçar a montagem durante a divisão pode resultar em defeitos ocultos ou significativos. Embora o corte geralmente forneça folga mínima, o cisalhamento ou o corte com ferramentas podem fornecer resultados mais limpos e controlados.
Para evitar danos aos componentes, muitos montadores tentam manter as juntas de solda dos componentes a pelo menos 5,08 mm da borda da placa quando o divisor é necessário. Capacitores ou diodos de cerâmica sensíveis podem exigir cuidado e consideração extra.
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