Technologie et précautions du four de refusion
Refusion infrarouge lointain à nouveau
Dans les années 80, l'utilisation de la refusion infrarouge lointain a les caractéristiques d'un chauffage rapide, d'économies d'énergie, d'un fonctionnement stable, mais parce que la carte de circuit imprimé et divers composants pour différents matériaux, couleurs et taux d'absorption du rayonnement thermique ont une très grande différence, causée par une variété de différents composants et différentes parties de la température du circuit n'est pas uniforme, la différence de température locale. Par exemple, le boîtier en plastique noir du circuit intégré sera surchauffé en raison du taux d'absorption radiant élevé, et la partie de soudage de celui-ci entraînera une fausse soudure sur le plomb d'argent au lieu d'une basse température. De plus, le rayonnement thermique bloqué sur les cartes imprimées, telles que les broches de soudage ou les petits composants dans les parties d'ombre des gros composants (hauts), entraînera une mauvaise soudure en raison d'un chauffage insuffisant.
1.2 refusion complète d'air chaud à nouveau
Le four de refusion à air chaud complet est une méthode de soudage par laquelle le flux d'air est forcé à travers une buse convective ou un ventilateur résistant à la chaleur, de sorte que les pièces soudées sont chauffées. Ce type d'équipement a commencé à se développer dans les années 90. En raison de l'adoption de ce mode de chauffage, la température du PCB et des composants est proche de la température de la zone de chauffage donnée, ce qui surmonte complètement la différence de température et l'effet d'ombrage du soudage par refusion infrarouge, il est donc largement appliqué maintenant. Dans tous les équipements de four de refusion à air chaud, la vitesse de convection du gaz en circulation est très importante. Afin de s'assurer que le gaz en circulation agit sur n'importe quelle zone de la carte imprimée, le flux d'air doit avoir une vitesse suffisamment rapide. Dans une certaine mesure, il est facile de provoquer la gigue de la carte imprimée et le déplacement des composants. En outre,
1.3 refusion d'air chaud infrarouge à nouveau
Ce type de four de refusion est une méthode de chauffage plus idéale, basée sur le four IR à air chaud pour rendre la température encore plus uniforme à l'intérieur du four. Les caractéristiques de ce type d'équipement pour tirer pleinement parti de la pénétration infrarouge, de l'efficacité thermique élevée, des économies d'énergie et surmonter efficacement la différence de température de la soudure par refusion infrarouge et de l'effet d'ombrage, et compenser l'influence de la refusion d'air chaud sur le débit de gaz causé par une demande excessive, donc à l'international, ce type de refusion IR + Hot est le plus couramment utilisé à l'heure actuelle.
Avec l'augmentation de la densité d'assemblage et l'apparition de la technologie d'assemblage à espacement fin, un four à refusion avec protection à l'azote est apparu. Le soudage dans des conditions de protection à l'azote peut empêcher l'oxydation, améliorer le pouvoir de mouillage du soudage et accélérer la vitesse de mouillage. Il est plus adapté au processus de nettoyage pour réduire la force de soudage et réduire les cordons de soudure.
2 L'établissement de la courbe de température
La courbe de température est la courbe de la température d'un point sur le SMA qui changera au fil du temps lorsque le SMA traverse le four de refusion. La courbe de température fournit une méthode intuitive pour analyser le changement de température d'un composant pendant tout le processus de refusion. Ceci est très utile pour obtenir la meilleure soudabilité, éviter d'endommager les composants par échauffement et garantir la qualité de la soudure.
Ce qui suit est une brève analyse de la section de préchauffage.
2.1 section de préchauffage
Le but de cette section est de mettre le PCB à température ambiante dès que possible, pour atteindre des objectifs spécifiques, mais le taux de chauffage doit être contrôlé dans la plage appropriée, s'il est excessif, il produira un choc thermique, les circuits imprimés et les composants peuvent être endommagé ; s'il est trop lent, il ne sera pas entièrement solvant, ce qui affectera la qualité du soudage. En raison de la vitesse de chauffage rapide, la différence de température dans la partie arrière de la zone de température est plus grande que celle dans le SMA. Afin d'éviter les dommages causés par les chocs thermiques au composant, la vitesse maximale est de 4℃/s. Cependant, le taux de montée normal est réglé sur 1-3℃/s. Le taux de chauffage typique est de 2℃/s.
2.2 section de conservation de la chaleur
La section de conservation de la chaleur est la zone où la température monte de 120℃-150℃ au point de fusion de la pâte à souder. Son objectif principal est de rendre la température de chaque élément du SMA stable et de minimiser la différence de température. Dans cette zone, la température des composants plus grands peut avoir suffisamment de temps pour rattraper les composants plus petits et garantir que le flux dans la soudure la pâte est totalement volatile. L'oxyde de la plaque à souder, la boule de soudure et la broche de l'élément sont retirés et la température de l'ensemble du circuit imprimé est équilibrée jusqu'à la fin de la section de conservation de la chaleur. Il convient de noter que tous les éléments du SMA doivent avoir la même température à la fin de la section de conservation de la chaleur, sinon,
2.3 section de refusion
Dans cette zone, la température de l'élément chauffant est réglée au plus haut, ce qui porte la température du composant jusqu'à la température maximale. Dans la section de refusion, la différence de température maximale dépend de la pâte à souder à changer, la recommandation générale pour la température du point de fusion de la soudure plus 20-40℃. Pour la pâte à souder 63Sn/37Pb avec un point de fusion de 183℃ et la pâte à souder Sn62/Pb36/Ag2 avec un point de fusion de 179℃, la température maximale est généralement de 210-230℃. Le temps de refusion ne doit pas être trop long pour éviter des effets indésirables sur l'AMS. La courbe de température idéale est la plus petite zone couverte par la "zone de pointe" du point de fusion de la soudure.