Hay tres (3) mejoras que distinguen al Radial 5 del Radial IIIXQ:
Recuperación automática
Tasa de ciclo aumentada a 9,200 ciclos/por hora
Paquete de cubierta de máquina nueva
Recuperación automática:
La recuperación automática se introdujo para ayudar a nuestros clientes en su búsqueda continua de la fabricación de productos electrónicos de alta calidad. Al hacer que la máquina repare las inserciones erróneas automáticamente, reduce en gran medida la posibilidad de errores del operador y, en consecuencia, aumenta la calidad de su producto.
Primero, describiremos brevemente la recuperación automática y luego seguiremos con una discusión de algunas de las preguntas comunes que los clientes pueden tener sobre la recuperación automática. Para iniciar la recuperación automática, hay un comando de configuración en el software "auto R" que se debe configurar en 1. Si este comando de configuración se configura en 0, la máquina realizará las reparaciones del mismo modo que las máquinas de nivel anterior, con el operador colocando un componente en el tablero y presionando el botón de reparación para activar el corte y el remache.
Si auto R se establece en 1 y la máquina experimenta una inserción incorrecta, el operador debe quitar el componente insertado incorrectamente de la placa. Una vez que se ha limpiado el componente, el operador presiona el botón de reparación y luego el botón de inicio. En este punto, el operador puede dejar la máquina y continuar haciendo lo que estaba antes de que ocurriera la inserción incorrecta. La cadena secuenciará el clip transportador de vuelta al cabezal dispensador del que provino el componente mal insertado, y el cabezal dispensador luego colocará un componente en ese clip transportador. Ese clip portador luego viaja de regreso al área de inserción y el componente se inserta en la placa de circuito impreso. Luego, la máquina continúa automáticamente con las inserciones restantes del programa de patrón.
Algunas preguntas que los clientes pueden hacer se enumeran a continuación:
Respuesta: No. Viene estándar con el software de la máquina. Además, el precio
del Radial 5 es el mismo que el del Radial IIIXQ.
Respuesta: El tiempo necesario para realizar la recuperación automática se basa en la duración
y la configuración del módulo secuenciador. No hemos probado todas
las configuraciones del secuenciador, pero creemos que el tiempo de recuperación automática
será de entre 29 segundos (20 estaciones hacia atrás) y 90
segundos (80 estaciones en línea). Las otras configuraciones que se han
probado son de 40 estaciones hacia atrás (50 segundos) y de 60 estaciones
hacia atrás (62 segundos).
Pregunta: ¿Tengo que reparar las inserciones incorrectas mediante la recuperación automática?
Respuesta: No. También puede reparar inserciones erróneas manualmente.
Como se señaló anteriormente, el cliente puede elegir operar la máquina en modo de recuperación automática o puede realizar reparaciones de la manera tradicional, simplemente ingrese un 1 o un 0 en el comando auto R set.
en ella?
Respuesta: La recuperación automática estará disponible como actualización comprada
solo para máquinas Radial IIIXQ, y estará disponible en un futuro próximo.
Pregunta: Dado que la recuperación automática tarda más en reparar una inserción incorrecta que un
operador, ¿por qué querría usarla?
Respuesta: Los operadores cometen errores y colocan componentes polarizados
(condensadores electrolíticos, diodos, transistores, etc.) en la placa
al revés, lo que provoca fallas en las pruebas después de la soldadura por ola. Esto
hace que el rendimiento de la línea de PCB disminuya junto con el posible
daño de los componentes. La recuperación automática no colocará un componente al
revés y, en combinación con el Verificador de rango ampliado
(ERV), verificará el componente antes de volver a insertarlo.
La función de recuperación automática debe presentarse como una alternativa de reparación. No todos los clientes usarán la recuperación automática debido al tiempo requerido, especialmente en máquinas más grandes, pero la opción está ahí para los clientes que creen, desde el punto de vista de la calidad de fabricación, que las inserciones incorrectas deben repararse automáticamente. Desde un punto de vista competitivo, Panasonic mediante el uso de su lanzadera puede realizar la recuperación automática más rápido que los usuarios de Radial 5 pueden usar la recuperación automática y aun así mantener un mayor rendimiento en comparación con Panasonic. Cuando compite con TDK, es importante tener en cuenta que le damos al cliente una opción en términos de recuperación automática (consulte la matriz competitiva). TDK no ofrece recuperación automática en absoluto.
Aumento de la velocidad de la máquina:
Una vez más, a medida que introducimos una nueva máquina, también pudimos aumentar la velocidad de la máquina. La Radial II tenía una velocidad de máquina de hasta 7.300 ciclos por hora, la Radial III, 8.700 ciclos por hora, la Radial IIIXQ, 9.000 ciclos por hora, y ahora la Radial 5, con 9.200 ciclos por hora. Este ligero aumento de velocidad se logró mediante algunos cambios sutiles en la máquina y los procesos de fabricación. La velocidad de 9200 ciclos por hora nos permite mantener nuestra posición como la insertadora radial más rápida de la máquina (la VC7 de TDK con una velocidad de 0,39 seg/componente; 9230 no se presentará hasta el tercer trimestre de 1994). Al aumentar nuestra velocidad y mantener nuestros precios actuales, seguimos posicionándonos como la máquina radial con la mejor relación precio/rendimiento del mercado.
Paquete de cubierta de máquina nueva:
Cuando analizamos el rediseño del paquete de la cubierta de la máquina, queríamos lograr tres cosas. Queríamos un paquete de cubierta con líneas que atrajeran estéticamente, una "apariencia" consistente con el VCD/Sequencer 3 y que ayudara a la fabricación de la máquina.
El nuevo paquete de cubierta presenta bordes y esquinas redondeados, junto con un panel de botones integrado para una apariencia más suave y moderna. El nuevo VCD/Sequencer 3 y el Radial 5 ahora tienen el mismo paquete de cobertura. Esto nos permite tener una apariencia consistente para nuestras máquinas, especialmente cuando están sentadas una al lado de la otra en una línea de fabricación.
Mejoras radiales IIIXQ
I.- 70% menos ajustes de configuración.
– 56% menos piezas de piezas.
– Diámetros de cuerpo de componentes más grandes.
– Mayor confiabilidad de la transferencia de componentes de cadena a cadena
al cabezal de inserción.
– Colocación de clips en todos los puntos de transferencia de componentes.
Conjunto de transferencia de componentes:
El conjunto de transferencia de componentes (CTA) en Radial IIIXQ reemplaza el cargador usado en las máquinas Radial II y III. El CTA proporciona la misma función que el cargador, es decir, mover los componentes desde el clip de la cadena hasta el cabezal de inserción, pero lo hace sin el uso de cuchillas del cargador. La eliminación de las palas del cargador y su configuración y ajuste asociado reduce las herramientas desgastables y los ajustes necesarios en el área del cargador. (Consulte el conjunto de transferencia de componentes (dibujo 1))
Dibujo aquí.
Además de la configuración y el ajuste reducidos, el nuevo CTA junto con una mordaza guía rediseñada permite que Radial IIIXQ inserte componentes con diámetros de cuerpo de 13 mm y una altura de 38,5 mm medidos desde el centro del orificio de alimentación de la cinta hasta la parte superior del componente. El nuevo CTA también permite la rotación de redes de resistencias de 10 pines por parte del cabezal de inserción en orientaciones de 90 grados a la derecha, 0 o 90 grados a la izquierda, con el antiguo cargador había limitaciones de rotación.
El conjunto de transferencia de componentes también cuenta con una ubicación de clips similar a la ubicación de clips que se encuentra en el cabezal dispensador. La ubicación del clip combinada con la suave acción de la leva (vea el dibujo 2) del CTA ayuda a garantizar una transferencia confiable del componente desde el clip portador al cabezal de inserción.
II. – Capacidad de diámetro del cuerpo de 13 mm
– Capacidad para ejecutar una gama más amplia de componentes.
Como se mencionó anteriormente, ha habido algunos cambios en el cabezal de inserción. La huella de la mordaza de inserción se alargó ligeramente en la parte posterior para permitir una capacidad de diámetro del cuerpo de 13 mm. El cabezal de inserción de 10,5 mm todavía se ofrece para aquellos clientes que tienen un diámetro de cuerpo de 10,5 mm como su componente más grande y requieren una huella más pequeña para problemas de densidad de placa. Para los clientes que solo insertan componentes de 5 mm de luz y requieren un espacio aún más pequeño, seguimos ofreciendo herramientas de alta densidad, pero el diámetro máximo del cuerpo es de 9,0 mm.
Junto con las modificaciones que se realizaron para poder ejecutar componentes con un diámetro de cuerpo de 13 mm, se realizaron modificaciones adicionales en la mordaza de inserción para todos los cabezales de inserción para permitir una inserción más confiable de una gama más amplia de componentes. El área de la mordaza de inserción donde se sujetan los cables del componente se ha pulido con un acabado de 8 micropulgadas; se han redondeado todas las esquinas/bordes afilados. Esto, combinado con la transferencia de componentes CTA al cabezal en un punto más alto, nos permite ejecutar una gama más amplia de componentes en términos de diferentes puntos de separación en la parte inferior del componente y en los cables (como condensadores de caja).
tercero – Eliminación superior de plomo de desecho de remache.
– Acceso más fácil a los conjuntos de la máquina.
Otra área de la máquina que ha sido mejorada es el sistema de remoción de plomo sobrante. Este sistema elimina los desechos de plomo del cabezal de corte. Este nuevo sistema presenta un flujo de aire mejorado a través del cabezal de corte debido a un transductor de vacío en línea que puede permitir que el material de desecho pase a través de él. Esto permite ubicar el transductor más cerca del remache para un flujo de aire superior y características de eliminación de desechos.
Para airear aún más la eliminación de chatarra, se ha agregado un orificio al cabezal de corte (ver dibujo 3). Este orificio permite un mayor flujo de aire a través del remache, lo que ayuda a eliminar los desechos del remache.
Dibujo aquí.
Junto con las mejoras realizadas para mejorar el flujo de aire a través del corte y el remache, la cubeta de desechos se reubicó en la parte posterior de la puerta de la cubierta para facilitar el acceso y la cubeta se amplió para permitir tiempos de funcionamiento más prolongados entre los vaciados de la cubeta. Con el tazón de desperdicios montado en la puerta del panel de acceso, se agregó una ventana (vea el dibujo 4) para poder revisar el nivel de desperdicios sin quitar ningún panel de cubierta. Junto con la reubicación de la cubeta de chatarra, se reubicó el paquete de válvulas de corte y remache; esto se hizo para permitir un acceso más fácil a la base del remache.
Dibujo aquí.
IV. – Mejoras al código europeo
– Sistema mejorado de eliminación de desechos de cinta
– Documentación mejorada
El Radial IIIXQ también aborda los problemas de códigos únicos de nuestros clientes europeos con un nuevo circuito de enclavamiento redundante de parada "E" en las cubiertas del insertador y del secuenciador. Este nuevo circuito de enclavamiento redundante cuenta con componentes aprobados por el código europeo que incluyen relés mecánicos a prueba de fallas. También se desarrolló un nuevo paquete de cubierta de cortina de luz para clientes europeos que solicitan máquinas sin paso. Se agregó a la máquina un nuevo bloqueo de desconexión de energía y un interruptor de circuito de energía principal (vea el dibujo 4). También se realizaron otras mejoras en la electrónica de la máquina que no estaban relacionadas con los problemas del código europeo. Los ejemplos incluyen un nuevo servoamplificador, una nueva fuente de alimentación y la adición de un acondicionador de potencia.
Se mejoró el sistema de eliminación de desechos de cinta y la documentación de la máquina. El sistema de eliminación de desechos de cinta se diseñó teniendo en cuenta la antiestática, como diferentes materiales de tubería y un contenedor de desechos conectado a tierra (consulte el dibujo 5). La documentación de la máquina ha agregado íconos para aclaraciones y ha reemplazado parte del texto con tablas que son más fáciles de usar y comprender (consulte los anexos 1 y 2).