Wellenlot:
Oberflächenwellen sind von einer Zunderschicht bedeckt, die sich fast entlang der gesamten Längenrichtung der Lötwelle erstreckt und die statische Aufladung aufrechterhält. Während des Wellenlötens wird die Leiterplatte der Oberfläche der Zinnwelle ausgesetzt und die Oxidhaut wird durchbrochen Vorderseite der PCB-Lötwelle, ohne dass Jun nach vorne geklappt wird, was darauf hinweist, dass die gesamte Skala und die PCB mit der gleichen Geschwindigkeit mobile Scheitelschweißgerät
Form der Lötstelle:
Wenn das vordere Ende der Leiterplatte (A), die Grundplatte und die Stifte erhitzt werden und die Wellenoberfläche (B) sie verlässt, wird die gesamte Leiterplatte im Lot verlötet, und zwar durch Lötbrückenbildung, aber die Welle bleibt im Moment A klein Aufgrund der Wirkung der Benetzungskraft, der Haftung auf dem Bondpad und aufgrund der Oberflächenspannung kommt es zu einer Kontraktion der Mitte mit Blei auf einen minimalen Zustand, zu diesem Zeitpunkt zwischen dem Lot und der Benetzungsfähigkeit des Lots als der Zusammenhalt zwischen zwei Loten in Loten. Dadurch entsteht eine volle, runde Lötstelle, auf deren Rückseite sich das überschüssige Lot aufgrund der Schwerkraft wellenartig bewegt und zurückbewegt
Blechtopf.
Brückenbildung verhindern:
Die übliche Vorwärmmethode für Scheitelschweißgeräte:
Auflösung der Wellenlötprozesskurve:
Bezieht sich auf die Lötstelle und den Beginn der Lotbenetzung nach dem Kontakt
Auf einer Leiterplatte werden Lötstellen vom Wellenoberflächenkontakt entfernt, um die Wellenzeit unten zu belassen
Die Berechnung der Verweil-/Schweißzeit erfolgt wie folgt: Verweilzeit = Wellenbreite/Geschwindigkeit/Schweißen
Die Vorheiztemperatur bezieht sich auf die Leiterplatte und die Temperatur, die vor dem Wellenoberflächenkontakt erreicht wird (siehe rechte Tabelle).
Die Schweißtemperatur ist für die Schweißparameter sehr wichtig und liegt normalerweise über dem Schmelzpunkt des Lots von 50 bis 60 ° C (183 ° C). niedriger als die Ergebnisse der Ofentemperatur ist, liegt dies daran, dass die Leiterplatte endotherm ist
Vorwärmtemperatur für SMA-Komponenten
Einzelplatten-Komponentenlochgerät mit herkömmlichem 90 ~ 100
Doppelplatten-Komponentenlochgerät 100 ~ 110
Doppelte Panel-Komponente gemischt 100 ~ 110
Eine mehrschichtige Durchgangslochvorrichtung 115 ~ 125
Eine mehrschichtige Mischung aus 115 und 125
Art und Schweißer-Spitzenwellenzahl zum Anpassen:
Die Wellenspitzenhöhe bezieht sich auf die Löthöhe der Leiterplatte beim Wellenlöten. Die numerische Steuerung der Leiterplattendicke beträgt in der Regel 1/2 bis 2/3. Wird die Dicke des Lots übertrieben, führt dies zur Bildung einer „Brücke“ auf der Oberfläche der Leiterplatte
Wenn das Spitzenwellenschweißgerät in der Geräteebene installiert ist, sollte es auch notwendig sein, den sexuellen Übertragungswinkel des Neigungswinkels anzupassen, indem es an die verlassene Haushaltsplatine angepasst wird, aber der Spitzenwellenwinkel des Schweißens, Zeit, wann für den Haushalt geeignet ist Wird dazu beitragen, dass mehr PCB-Schweißgebühren für flüssiges Abisolieren schnell in den Blechtopf zurückkehren
Zehntausende von Auslegermessern, SMA-Spitzenwelle abgelegt, gerade nach dem Schweißen im SMA-Hohlraum „ein langer, schmaler, langer, mit offenem, schmalem Hohlraum“ zurückgelassen, veranschaulicht die Form des Ausblasens bei heißer Funktion, insbesondere wie ein Messer, weshalb sie „Schwert“ genannt wird. Boom.
Wellenspitze während des Schweißprozesses, Schweißquellen-Lotverunreinigung) Shanghai-Platte [auf der Leiterplatte analysieren, auslaugendes Kupfer führt zu einem übermäßigen Kupfergehalt in Schweißfehlern
Wellenspitzenschweißparameter > > Industriebandgeschwindigkeit und Zeit des Heißschweißens, reservierte Zeit und gegenseitige Zusammenarbeit, Anpassungswinkel der Nachfrage.
Fehleranalyse beim Wellenlöten:
Diese Situation führt zu inakzeptablen Mängeln, da die Lötstellen nur teilweise benetzt sind. Analysieren Sie die Gründe und Verbesserungsmöglichkeiten wie folgt:
1-1. Äußere Verunreinigungen wie Öl, Fett, Wachs usw. und solche Schadstoffe werden normalerweise mit Lösungsmitteln gereinigt. Diese Art von Verschmutzung findet sich manchmal im Druck auf dem Flussmittel.
1-2. Normalerweise werden SILIKON und Schmieröl zum Abisolieren verwendet, normalerweise in der Grundplatte und in Teilen an seinem Fuß, und SILIKONÖL ist nicht leicht zu reinigen, also verwenden Sie es sehr vorsichtig, vor allem wenn es Probleme mit dem Antioxidansöl gibt verdunstet, berührt den Untergrund und verursacht eine schlechte Benetzung.
Oft 1-3.
Schlechte Lagerbedingungen oder ein Oxidationsprozess des Substrats sind das Problem, und das Flussmittel kann nicht entfernt werden, was zu schlechter Benetzung und sekundärem Zinn führt oder dieses Problem lösen kann.
1-4. Wenn die Flussmittelmethode nicht korrekt ist, ist die Ursache für den Schaumdruck instabil oder unzureichend, was zu einer instabilen oder ungleichmäßigen Schaumhöhe führt und dazu führt, dass das Substratteil nicht mit dem Flussmittel in Berührung kommen muss.
1-5. Eine unzureichende Lötzeit oder eine unzureichende Zinntemperatur können zu einer schlechten Benetzung führen, da die Temperatur des geschmolzenen Zinns genügend Zeit und Benetzung benötigt. In der Regel sollte die Löttemperatur höher als die Schmelzpunkttemperatur von 50 °C bis 80 °C sein, wobei die Gesamtbenetzungszeit etwa 3 Sekunden beträgt. Passen Sie die Viskosität der Lotpaste an.
Diese Situation ähnelt einer schlechten Benetzung, der Unterschied besteht darin, dass bei schlechter lokaler Benetzung keine Kupferfolienoberfläche sichtbar wird, sondern sich nur eine dünne Zinnschicht bilden kann, die keine Lötstellen enthält.
Das Lot scheint gebrochen und uneben zu sein. Der Hauptgrund dafür ist, dass Teile des Lots abgekühlt sind und sich durch Vibrationen Lötstellen gebildet haben. Achten Sie auf den Zinnofen, ob ungewöhnliche Vibrationen auftreten.
In dieser Situation handelt es sich in der Regel um ein Lot, eine Grundplatte, ein Führungsloch und den Ausdehnungskoeffizienten zwischen den Füßen der Teile, die nicht zusammenarbeiten, im Grundmaterial liegen sollten, um das Material der Teile und das Design zu verbessern.
Üblicherweise wird bei der Beurteilung einer Lötstelle auf große, runde und fette Lötstellen gehofft, doch tatsächlich hilft eine zu große Menge an Lötstellen nicht unbedingt an der elektrischen Leitfähigkeit und der Zugfestigkeit.
5 zu 1. Der Übertragungswinkel des Zinnofens ist nicht korrekt, was dazu führt, dass die Lötstelle aufgrund des Neigungswinkels zu groß ist
1 bis 7 Grad entsprechend dem Substratdesign-Ansatz? # 123; Insgesamt beträgt der allgemeine Winkel etwa 3,5 Grad. Je größer der Benetzungswinkel, desto dünner, desto kleiner die Benetzung, desto dicker.
5 – (2) Verbesserung der Zinnbadtemperatur, längere Lötzeit, Rückführung des überschüssigen Zinns in das Zinnbad.
5 – (3) Verbessern Sie die Vorwärmtemperatur, können Sie die Benetzungswärme des Substrats reduzieren und den Schweißeffekt verbessern.
5-4. Ändern Sie den Anteil des Flussmittels, etwas niedrigere Flussdichte, in der Regel ist der Anteil höher, je dicker das Lot ist, desto leichter kann es zu Kurzschlüssen kommen. Je niedriger der Anteil des Zinnlots, desto dünner, aber desto leichter entstehen Brücken und Eiszapfen.
Dieses Problem tritt normalerweise beim Schweißvorgang von DIP oder WIVE, an der Oberseite der Fußteile oder bei festgestellten Eisstellen an Zinnlötstellen auf.
6-1. Die Schweißbarkeit der Grundplatte ist schlecht, dieses Problem geht oft mit einer schlechten Benetzung einher. Dieses Problem sollte anhand der Schweißbarkeit des Substrats untersucht und versucht werden, den Aufstieg anhand des Flussmittelverhältnisses zu verbessern.
6-2. Die Goldfläche auf dem Substrat (PAD) ist zu groß und kann verwendet werden
Eine grüne (schweiß-)beständige Farblinie, die Gold teilt, lässt sich im Prinzip mit einer grünen (schweiß-)beständigen Farblinie im Daikin-Pflaster, die in 5 mm x 10 mm große Blöcke unterteilt ist, verbessern.
6 – (3) Mangelnde Zinnbadtemperatur-Benetzungszeit ist zu kurz, kann zur Verlängerung der Zinnbadtemperaturzeit beim Löten verwendet werden, indem überschüssiges Zinn wieder in das Zinnbad zurückgeführt wird, um es erneut zu verbessern.
6-4. Nachdem eine kühle Windwelle mit einem falschen Winkel in Richtung des Zinnbades strömt, wird der Lötpunkt schnell zerstört, überschüssiges Lot kann nicht durch die Schwerkraft und Kohäsion in das Zinnbad zurückgeführt werden.
6-5. Wird erzeugt, wenn die Spitze des Handlötzinns in der Regel zu niedrig ist, da die Temperatur des Lötkolbens zu niedrig ist und die Löttemperatur nicht ausreicht, damit die durch die Kohäsion gebildete Lötstelle sofort zurückprallt. Wechseln Sie zu einem Lötkolben mit größerer Wattzahl und verlängern Sie den Eisen beim Vorheizen des Objekts geschweißt wird.
7-1. Die Grundplattenproduktionsrückstände enthalten einige mit Flussmitteln nicht verträgliche Materialien, Überhitzung in der 餪-Reihe führt zu klebrigen Klebestellen nach dem Löten von Zinndraht, verwendbares Aceton (* chemische Lösungsmittel wurden durch die Montrealer Konvention deaktiviert) und chlorierte Lösungsmittel wie Alkene zum Reinigen Wenn sich nach der Reinigung immer noch keine Verbesserung ergibt, besteht die Möglichkeit, dass das Material der Substratschicht nicht korrekt aushärtet. Dieser Unfall sollte rechtzeitig über den Substratlieferanten informiert werden.
7-2. Eine falsche Aushärtung des Substrats kann zu diesem Phänomen führen. Zwei Stunden vor dem ersten Einbrennen bei 120 °C sollte der Projektausfall rechtzeitig mit einer Rückmeldung der Substratlieferanten erfolgen.
7-3. Zinn-Zinn-Schlacke wird in den Schlitz gepumpt und dann mit Zinnschlacke auf die Oberfläche der Grundplatte gesprüht. Dieses Problem entsteht durch eine relativ einfache Wartung des guten Zinnofens und des Zinn-Zinn-Bades auf dem richtigen Niveau (normale Bedingungen, wenn der Zinn-Zinn-Schlitzstrahl immer noch nicht von der Seite abgewandt ist). Rand des Zinnbades 10 mm hoch)
Nach dem Schweißen oder Reinigen mit Lösungsmitteln wurden weiße Rückstände auf der Grundplatte gefunden, in der Regel Reste des Kolophoniums. Diese Art von Material hat keinen Einfluss auf die qualitative Oberflächenbeständigkeit, wird aber von den Kunden nicht akzeptiert.
8-1. Das Problem des Flussmittels ist in der Regel der Hauptgrund. Manchmal kann der Wechsel zu einem anderen Flussmittel verbessert werden. Flussmittel vom Kolophoniumtyp erzeugen oft Arbeitstage. Wenn die Reinigung zu diesem Zeitpunkt erfolgt, ist es der beste Weg, die Unterstützung von Flussmittellieferanten in Anspruch zu nehmen Versorgen Sie sie professioneller.
8 – (2) Restverunreinigungen des Substrats im Produktionsprozess können auch bei Langzeitlagerung, verfügbarem Flussmittel oder Lösungsmittelwaschen zu weißen Flecken führen.
8-3. Eine falsche Aushärtung kann ebenfalls zum Aushärten führen. In der Regel handelt es sich um eine separate Charge. Die Grundplatte und der Lieferant sollten rechtzeitig Feedback erhalten und Flussmittel oder Lösungsmittel zum Waschen verwenden.
8-4. Die Fabrik, die das Flussmittel verwendet, und die Oxidationsschicht auf der Basisplatte sind nicht kompatibel, wenn bei den Lieferanten ein neues Substrat aufgetreten ist oder sich das Flussmitteletikett geändert hat, sollten Sie den Lieferanten um Hilfe bitten.
8-5. Im Falle eines Substratprozesses, bei dem das Lösungsmittel zum Wechseln des Grundmaterials verwendet wird, insbesondere bei der Vernickelung, verursachen Lösungen häufig dieses Problem. Daher wird empfohlen, die Lagerzeit so kurz wie möglich zu halten.
8-6. Für die Alterung verwendetes Flussmittel, das der Luft ausgesetzt wird, absorbiert den Feuchtigkeitsabbau. Es wird empfohlen, das Flussmittel zu aktualisieren (normalerweise sollte das Flussmittel vom Schaumtyp jede Woche aktualisiert werden, das Immersionsflussmittel wird alle zwei Wochen aktualisiert, das Spray wird monatlich aktualisiert).
8 bis 7. Durch die Verwendung von Kolophoniumflussmittel beträgt die Parkzeit nach dem Löten des Ofens neun bis zur Reinigung, wodurch die Tagesschicht so weit wie möglich verkürzt und die Reinigung verbessert werden kann.
8 und 8. Bei der Reinigung mit Lösungsmitteln ist der Feuchtigkeitsgehalt des Substrats zu hoch, was die Reinigungsfähigkeit verringert und den Tag produziert. Sollte das Lösungsmittel aktualisieren.
In der Regel traten schwarze Rückstände an der Unterseite oder an der Oberseite der Lötstelle auf. Dieses Problem ist meist auf unsachgemäße Verwendung von Flussmittel oder falsche Reinigung zurückzuführen.
9-1. Das Kolophonium-Flussmittel schweißte nicht unmittelbar nach der Reinigung, es blieb dunkelbraun und sollte so weit wie möglich vorher gewaschen werden.
9-2. Saures Flussmittel auf den Lötstellen, das durch schwarze Farbe, Korrosion und mangelnde Reinigung verursacht wird. Dieses Phänomen tritt beim Schweißen häufig auf, da auf ein schwächeres Flussmittel umgestellt und die Reinigung so schnell wie möglich durchgeführt werden muss.
9-3. Organisches Flussmittel beim Brennen bei hoher Temperatur, was zur Klasse führt, um die Zinnbadtemperatur zu bestätigen, wechseln Sie zu einem Flussmittel, das beständiger gegen hohe Temperaturen ist.
Grün wird normalerweise durch Korrosion verursacht, insbesondere bei elektronischen Produkten. Dies ist jedoch nicht ganz richtig, da es schwierig ist, zu unterscheiden, was grüner Rost oder andere chemische Produkte ist Da das Grünmaterial immer größer wird, sollte sehr viel darauf geachtet werden, was in der Regel zur Verbesserung der Reinigung zur Verfügung steht.
10 zu 1. Das Korrosionsproblem
In der Regel tritt bei der Verwendung von Kolophoniumflussmittel auf blankem Kupfer oder Kupferlegierungen die Korrosionssubstanz auf, die so grüne Kupferionen enthält. Wenn die grüne Korrosion festgestellt wird, kann nachgewiesen werden, dass nach der Verwendung von Kolophoniumflussmittel keine ordnungsgemäße Reinigung erfolgt.
10-2. COPPER ABIETATES besteht aus KUPFERoxid und ABIETINSÄURE-Verbindungen (Hauptbestandteil von Kolophonium). Das Material ist grün, aber niemals korrosiv und hochisolierend, hat keinen Einfluss auf die Qualität, aber der Kunde wird der Reinigung nicht zustimmen.
10-3. PRESULFAT-Rückstände oder ähnliche Rückstände bei der Herstellung von Substraten, die nach dem Löten grüne Rückstände erzeugen, sollten bei der Herstellung der Basisplatine nach dem Reinigungsgrad des Substrats gefragt werden und dann einen Test durchführen, um die Qualität der Sauberkeit der Basisplatine sicherzustellen.
8 Wenn man von weißen Rückständen spricht, bezieht man sich auf weiße Rückstände auf dem Substrat, und das Projekt spricht von Fuß und Weiß auf Metallkorrosion, insbesondere führt die Bleizusammensetzung leichter zu solchen Rückständen auf dem Metall, hauptsächlich weil Chloridionen leicht Bleichlorid mit Blei bilden , führen wiederum mit Kohlendioxid zu Kohlensäurekorrosion (weiß). Bei der Verwendung von Kolophoniumflussmittel löst sich Kolophonium nicht in Wasser auf, das Chlortensid enthält, das vor Korrosion geschützt ist. Wenn jedoch unverdientes Lösungsmittel verwendet wird, kann sauberes Kolophonium nicht nur Chlorionen entfernen, sondern beschleunigt somit die Korrosion.
Der Unterschied zwischen Pinhole und Porosität besteht darin, ein kleines Loch in der Lötstelle zu finden, die Porosität ist größer, das Loch an der Lötstelle ist im Inneren zu sehen, es ist normalerweise leer im Inneren des Pinholes, die interne Luftporosität ist vollständig außen und verursacht das Größe des Lochs, der Grund für die Bildung von Lot im Gas ist nicht völlig auszuschließen, dass es sich verfestigt hat und das Problem bildet.
12-1. Organische Schadstoffe: Grundplatte und Teile
Der Fuß verursacht feine Löcher oder Porosität, es kann Gas entstehen, dessen Verschmutzungsquelle möglicherweise aus der Anlage einer Maschine oder Lagerbedingungen stammt. Das Problem ist einfach, solange das Lösungsmittel ausgewaschen wird, aber z. sollten im Prozess anderer Ersatzstoffe berücksichtigt werden.
12-2. Substratfeuchtigkeit: Verwenden Sie beispielsweise ein billigeres Grundmaterial oder verwenden Sie eine grobe Bohrmethode. Das Durchdringungsloch absorbiert leicht Feuchtigkeit, der Lötprozess verdunstet durch hohe Hitze und die Lösung wird zwei Stunden lang bei 120 ° C im Ofen gebacken.
12-3. Der Beschichtungsaufheller in der Lösung: Verwenden Sie eine große Menge Aufheller, galvanisieren Sie gleichzeitig den Aufheller mit der Goldablagerung, die hohe Temperatur, die durch die flüchtigen Stoffe verursacht wird, insbesondere wenn die Vergoldung erfolgt, wechseln Sie zu einer Beschichtungslösung, die weniger Aufheller enthält, was natürlich zu Rückkopplungen führt an Lieferanten.
Die Oxidation verhindert, dass Öl in das Zinnbad fließt und das Substrat verunreinigt. Dieses Problem sollte darin liegen, dass der Füllstand der Lötflüssigkeit im Zinnbad zu niedrig ist. Eine zusätzliche Lötzinnrille kann verbessert werden.
Dieses Phänomen kann in zwei unterteilt werden: (1) Nach dem Löten verfärben sich die Lötstellen für einen bestimmten Zeitraum (etwa die Hälfte der Ladung bis zu einem Jahr) dunkel. (2) Die Lötstellen des hergestellten Produkts sind grau.
14-1. Das Löten der Verunreinigung: Alle drei Monate müssen regelmäßig die Metallbestandteile im Lot überprüft werden.
14-2. Auch das Flussmittel auf der Schweißoberfläche hat einen gewissen Grad an grauer Farbe, wie z. B. RA, und das zu lange Einwirken organischer Säuren auf die Stelle kann zu leichter Korrosion und einer grauen Farbe führen. Unmittelbar nach dem Schweißen kann die Reinigung verbessert werden. Einige anorganische Säuren können die Reinigung und Reinigung aller verfügbaren ZINK-Flussmittel OXYCHLORID mit 1 %iger Salzsäure beeinträchtigen.
14-3. Bei Lötlegierungen mit Zinngehalt (z. B. 40/60-Lötmittel) sind die Lötstellen grau.
Lötoberflächensand mit hervorstehender Oberfläche und die Form der Lötstelle verändert sich insgesamt nicht.
15 zu 1. Die Kristallisation von Metallverunreinigungen: Alle drei Monate müssen regelmäßig die Metallbestandteile im Lot getestet werden.
War 15-2. Zinnschlacke, Zinnschlacke-PUMPE Brunnen in den Kanon von Zinnbaddüsen für Zinn enthalten Zinnschlacke und bilden Sand auf der Lötoberfläche. Wenn der Lötflüssigkeitsstand im Zinnbad zu niedrig ist, fügen Sie in der Zinnrille Lötzinn hinzu und reinigen Sie das Zinn Bad und Pumpe können verbessert werden.
15-3. Auch Fremdkörper wie Grate oder in Teilen versteckte Isoliermaterialien können eine raue Oberfläche erzeugen.
Da die Löttemperatur zu hoch ist, prüfen Sie sofort, ob Zinn und Temperaturthermostat ausfallen.
Zu viele Lötstellen durch zwei Lötstellen.
17-1. Das Löten hatte nicht genügend Zeit, die Vorwärmung des Substrats war unzureichend und die Einstellung des Zinnofens war nicht ausreichend.
17-2. Schlechtes Flussmittel: falsche Flussdichte, Verschlechterung usw.
17-3. Das Substrat mit Zinnwellenrichtung und schädlicher Lötrichtung ändert sich.
17-4. Schlechtes Schaltungsdesign: Zu nahe beieinander liegende Leitungen oder Kontakte () sollten einen Abstand von mehr als 0,6 mm haben; Bei Lötstellen oder ICs vom Array-Typ sollte in Betracht gezogen werden, Lötpads zu stehlen oder weiße Farbe zum Trennen von Wörtern zu verwenden. Zu diesem Zeitpunkt beträgt die Dicke der weißen Farbe mehr als das Zweifache der Dicke des Schweißpads (Gold).
17-5. Das verunreinigte Zinn oder die übermäßige Ansammlung von Oxid durch PUMP-Verschleiß aufgrund eines Kurzschlusses sollte den Zinnofen reinigen oder alle Lötzinnnuten weiter erneuern.
Verbesserung der Wellenlötmaschine von Xiaochan Liang