Wir bieten in China hergestellte neue Motoren zum Verkauf an.
Diagnoseverfahren für Bewegungsfehler des XY-Positionierungssystems mit Bürstenmotor
Das folgende Verfahren soll als Diagnosetool zur Ermittlung allgemeiner Ursachen für Motorausfälle und Bewegungsfehler des XY-Positionierungssystems verwendet werden. Unter Verwendung eines bekanntermaßen funktionierenden Motors wird versucht, das Problem zwischen diesem Motor und den anderen Systemproblemen einzugrenzen. Verwenden Sie dieses Verfahren nur bei Einkopfmaschinen der 8. Generation, die mit Bürstenmotoren ausgestattet sind (Referenzteilenummer 42418104).
Notiz:
Wenn Sie einen Motor ersetzen müssen, senden Sie ihn bitte in der Verpackung, in der der Ersatz geliefert wird, an Binghamton zurück.
BENÖTIGTE AUSRÜSTUNG:
Guter Motor, Blue Kendall-Fett (40833810) für die Leitspindel, 10W-Öl (40833827) für Kugelbuchsen und Achswellen, Kreuzschlitzschraubendreher, Inbusschlüssel
ERFORDERLICHE F/E-FÄHIGKEITEN:
IM-Diagnose
X-Y Home Zero Set-up
Installing X-Y Positioning system motors
ESTIMATED TIME TO PERFORM PROCEDURE:
30 minutes if no problems found
3 hours if motor is found to be defective
5 + hours if other system problems are found INFORMATION (please fill out)
STEP 1 (Perform on X axis first, then repeat on Y axis)
In this step, you will be running a single axis at reduced speed & acceleration while observing the Max DAC output, which is proportional to the torque. If the torque is too high, this may indicate motor or positioning system problems.
LAUNCH IM DIAGNOSTICS
Run “Quick Start” Select #1 “Set-up BEC”
When macro is done zeroing (quit don’t save) to exit “set-up BEC” screen
Select: DIAGNOSTICS, MANUAL DIAGNOSTICS
On the LEFT side, click the pull down menu of the “SECTION” box. Select “UIMC 1 AXIS INPUTS”
Click the BLUE “MOVE” button & edit the following parameters: Speed from 116 to 10
Acceleration from 2400 to 500
Click the Auto Cycle & Continuous Run check boxes Cycle the axis from 0” to 18” or 0 count to 144,000 count
Observe the “Maximum DAC Output During Move” number for approximately 5 minutes and fill out the STEP 1 CHART below.
If the number ever gets above 340 maximum, the system has too much friction. It could be the motor or other system problems.
If the “Maximum DAC output during move” is less than 340. Stop. No further steps are required for this Axis.
This Axis appears to be functioning correctly.
STEP 1 CHART
Proceed to STEP 2
STEP 2
In this step you will perform specific PM activities that have a large impact on the amount of torque required to
operate the positioning system.
Grease the lead screw, oil the shafts & re-tension the belt.
Cycle at normal speed and acceleration for ½ hour, check the appropriate box below.
Speed…………116 Acceleration….2400
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Was the lead screw dry? |
YES Ā |
NO Ā |
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Was the Shaft dry? |
YES Ā |
NO Ā |
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Was the belt loose? |
YES Ā |
NO Ā |
Cycle at the reduced Speed & Acceleration per STEP 1 and fill out the STEP 2 CHART below. If it gets considerably better (Max DAC below 340) you’re done. If not, go on to STEP 3.
STEP 2 CHART
STEP 3
In this step you are removing the motor in preparation for Step 4 and making further investigation into possible sources of high positioning system friction.
Remove the motor and move axis by hand.
Feel and listen for binds, hesitations or noises in the lead screw and/or ball bearing/shafts.
What was found?
Überprüfen Sie das Axialspiel/den Spalt in der Leitspindel, indem Sie sie mit der Hand greifen und in beide Richtungen drücken. Es darf kein spürbares Axialspiel in der Leitspindel vorhanden sein.
Maximale DAC-Ausgabe während der Bewegung
Maximale DAC-Ausgabe während der Bewegung
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Gab es ein Spiel? |
JA _ |
NEIN _ |
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Ersetzen Sie alle Teile, bei denen Ihrer Meinung nach ein Problem vorliegt. |
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Was wurde ersetzt? |
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Teile-Nr. Beschreibung |
Symptom |
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Verfahren zur Motorwartung
Zweck:
Der Zweck dieses Dokuments besteht darin, die Wartung der Motoren der „Gold“-Serie, PMI-Typ U12M4 und U12M4H (UIC-Teilenummer 11467000, 13570000, 40051001 und 40051002, verkauft vor November 1995) zu beschreiben . Dieses Verfahren sollte alle sechs Monate durchgeführt werden oder bei Bedarf auch häufiger.
Werkzeuge benötigt:
Inbusschlüssel
Schraubendreher (5 bis 6 mm breit)
Screw driver, small blade (2,5 to 3 mm wide)
Adjustable wrench
Prerequisite:
Push in the machine’s Emergency Stop button
Turn off the machine’s power
Procedure:
1. Note which wires are attached to which motor terminal. Using an adjustable wrench, remove the wires from the motor’s terminals.
2. Remove the motor from the machine
3. Remove the brushes from the motor
4. The minimum usable length of the carbon part of the brushes is .240 inches ( 6,1 mm) long. If the brushes wear shorter than .240 inches, the motor’s commutator wires can be damaged by electrical arcing.
So that the brushes will not wear to less than .240 inches, we recommend that they be replaced when they become .300 inches long ( 7,62mm). Universal’s part number for a set of four (4) brushes for these motors is B26100021.
5. Check that the motor’s shaft turns smoothly. If not, then the bearings are damaged, and the motor should be discarded.
6. Using clean, dry, compressed air, blow the carbon dust out of the motor.
7. Look through the brush holes and examine the condition of the commutator wires, while turning the motor shaft. If there are any burned or damaged wires, the motor must be discarded.
8. To install the brushes into the motor, place the carbon block in the brush hole.
9. Using a small screwdriver, gently push the spring down into the brush hole. It will be necessary to reposition the blade of the screw driver several times into the coils of the spring, to make the spring go into the hole.
10. It may be necessary to push the metal tab on the side of the brush contact to make it go into the brush hole.
11. After the metal tabs have gone into the hole, use the screw driver to hold the brush contact down in the brush hole.
12. Ziehen Sie die kleine Schraubendreherklinge heraus, während Sie die Schraube an ihren Platz bewegen. Achten Sie dabei darauf, dass die Laschen des Bürstenkontakts nicht vollständig aus dem Bürstenloch herausragen. Beginnen Sie mit der Schraube im Gewindeloch, indem Sie sie mit den Fingern im Uhrzeigersinn drehen. Wenn es sich nicht leicht drehen lässt, entfernen Sie es und wiederholen Sie Schritt 11. Ziehen Sie dann die Schraube vorsichtig mit dem großen Schraubenzieher fest.
13. Installieren Sie alle (4) Bürsten im Motor. Montieren Sie den Motor wieder an der Maschine. Befestigen Sie die Drähte wieder an den richtigen Motorklemmen.
