Radial 5 Verbesserungen

Es gibt drei (3) Verbesserungen, die den Radial 5 vom Radial IIIXQ unterscheiden:

Automatische Wiederherstellung
erhöhte die Zyklusrate auf 9.200 Zyklen/pro Stunde.
Neues Maschinenabdeckungspaket

Automatische Zurückherstellung:

Die automatische Wiederherstellung wurde eingeführt, um unsere Kunden bei ihrem kontinuierlichen Streben nach einer qualitativ hochwertigen Elektronikfertigung zu unterstützen. Indem die Maschine Fehleinfügungen automatisch repariert, verringern Sie die Möglichkeit von Bedienerfehlern erheblich und steigern somit die Qualität Ihres Produkts.

Zunächst beschreiben wir kurz die automatische Wiederherstellung und diskutieren anschließend einige der häufigsten Fragen, die Kunden möglicherweise zur automatischen Wiederherstellung haben. Um die automatische Wiederherstellung einzuleiten, gibt es in der Software einen Set-Befehl „auto R“, der auf 1 gesetzt werden muss. Wenn dieser Set-Befehl auf 0 gesetzt ist, führt die Maschine Reparaturen auf die gleiche Weise durch wie Maschinen früherer Level, wobei der Bediener platziert eine Komponente in der Platine und drücken Sie die Reparaturtaste, um den Schnitt und das Clinch zu aktivieren.

Wenn Auto R auf 1 eingestellt ist und die Maschine einen Fehleinschub erfährt, sollte der Bediener die falsch eingelegte Komponente von der Platine entfernen. Sobald die Komponente freigegeben wurde, drückt der Bediener die Reparaturtaste und dann die Starttaste. An diesem Punkt kann der Bediener die Maschine verlassen und mit der Arbeit fortfahren, die er vor dem Fehleinzug ausgeführt hat. Die Kette führt den Trägerclip zurück zum Ausgabekopf, von dem die falsch eingelegte Komponente stammte, und der Ausgabekopf platziert dann eine Komponente in diesem Trägerclip. Dieser Trägerclip fährt dann zurück zum Einsteckbereich und das Bauteil wird in die Leiterplatte eingesetzt. Anschließend fährt die Maschine automatisch mit den restlichen Einfügungen des Musterprogramms fort.

Nachfolgend sind einige Fragen aufgeführt, die Kunden möglicherweise stellen:

Wie bereits erwähnt, kann der Kunde wählen, ob er die Maschine im automatischen Wiederherstellungsmodus betreiben oder Reparaturen auf herkömmliche Weise durchführen möchte, indem er einfach eine 1 oder 0 in den Auto-R-Set-Befehl eingibt.

Als Reparaturalternative soll die Auto-Recovery-Funktion vorgestellt werden. Aufgrund des Zeitaufwands, insbesondere bei größeren Maschinen, werden nicht alle Kunden die automatische Wiederherstellung nutzen. Die Option besteht jedoch für Kunden, die aus Sicht der Fertigungsqualität der Meinung sind, dass Fehleinfügungen automatisch repariert werden müssen. Aus Wettbewerbssicht kann Panasonic durch den Einsatz seines Shuttles eine schnellere automatische Wiederherstellung durchführen als Radial 5-Benutzer und dennoch einen höheren Durchsatz im Vergleich zu Panasonic erzielen. Im Wettbewerb mit TDK ist es wichtig zu beachten, dass wir dem Kunden hinsichtlich der automatischen Wiederherstellung die Wahl lassen (siehe Wettbewerbsmatrix). TDK bietet überhaupt keine automatische Wiederherstellung.

Erhöhung der Maschinengeschwindigkeit:

Auch bei der Einführung einer neuen Maschine konnten wir die Maschinengeschwindigkeit erneut steigern. Die Radial II hatte eine Maschinengeschwindigkeit von bis zu 7.300 Takten pro Stunde, die Radial III 8.700 Takte pro Stunde, die Radial IIIXQ 9.000 Takte pro Stunde und jetzt die Radial 5 mit 9.200 Takten pro Stunde. Diese leichte Geschwindigkeitssteigerung wurde durch einige subtile Änderungen an der Maschine und den Herstellungsprozessen erreicht. Die Geschwindigkeit von 9.200 Zyklen pro Stunde ermöglicht es uns, unsere Position als schnellster Radialeinleger auf der Maschine zu behaupten (der VC7 von TDK mit einer Geschwindigkeit von 0,39 Sek./Komponente – 9.230 wird erst im dritten Quartal 1994 eingeführt). Durch die Erhöhung unserer Geschwindigkeit und die Beibehaltung unserer aktuellen Preise positionieren wir uns weiterhin als Radialmaschine mit dem besten Preis-Leistungs-Verhältnis auf dem Markt.

Neues Maschinenabdeckungspaket:

Als wir uns mit der Neugestaltung des Maschinenabdeckungspakets befassten, wollten wir drei Dinge erreichen. Wir wollten ein Cover-Paket mit Linien, die ästhetisch ansprechend sind, ein einheitliches „Aussehen“ mit dem VCD/Sequencer 3 haben und die Herstellbarkeit der Maschine unterstützen.

Das neue Cover-Paket verfügt über abgerundete Kanten und Ecken sowie eine integrierte Drucktastenleiste für ein glatteres, moderneres Aussehen. Der neue VCD/Sequencer 3 und der Radial 5 haben jetzt das gleiche Cover-Paket. Dies ermöglicht uns ein einheitliches Erscheinungsbild unserer Maschinen, insbesondere wenn sie nebeneinander in einer Fertigungslinie stehen.

 
Radiale IIIXQ-Verbesserungen

I. – 70 % weniger Setup-Anpassungen.
– 56 % weniger Einzelteile.
– Größere Bauteilkörperdurchmesser.
– Erhöhte Zuverlässigkeit der Bauteilübertragung von Kette zu Kette
zum Bestückkopf.
– Cliportung an allen Bauteilübergabepunkten.

Komponententransfermontage:

Die Komponententransferbaugruppe (CTA) der Radial IIIXQ ersetzt den Lader der Radial II- und III-Maschinen. Der CTA bietet die gleiche Funktion wie der Lader, nämlich den Transport von Bauteilen vom Kettenclip in den Einführkopf, jedoch ohne den Einsatz von Ladermessern. Der Wegfall der Laderschaufeln und der damit verbundenen Einrichtung und Einstellung reduziert den Verschleiß an Werkzeugen und die erforderlichen Einstellungen im Laderbereich. (Siehe Komponentenübertragungsbaugruppe (Zeichnung 1))
Zeichnung hier.

Neben einem reduzierten Einrichtungs- und Anpassungsaufwand ermöglicht der neue CTA zusammen mit einer neu gestalteten Führungsbacke dem Radial IIIXQ das Einsetzen von Komponenten mit 13 mm Körperdurchmesser und einer Höhe von 38,5 mm, gemessen von der Mitte des Bandzuführungslochs bis zur Oberseite der Komponente. Der neue CTA ermöglicht auch die Drehung von 10-Pin-Widerstandsnetzwerken durch den Einsatzkopf in den Ausrichtungen 90 Grad nach rechts, 0 oder 90 Grad nach links. Beim alten Lader gab es Rotationsbeschränkungen.

Die Komponententransferbaugruppe verfügt außerdem über eine Clip-Positionierung, die der Clip-Positionierung am Dosierkopf ähnelt. Die Clip-Positionierung in Kombination mit der sanften Nockenwirkung (siehe Zeichnung 2) des CTA trägt dazu bei, eine zuverlässige Komponentenübertragung vom Trägerclip in den Einsatzkopf sicherzustellen.

II. – Möglichkeit eines Gehäusedurchmessers von 13 mm
– Möglichkeit, eine größere Auswahl an Komponenten zu betreiben.

Wie bereits erwähnt, gab es einige Änderungen am Einsteckkopf. Die Grundfläche der Einführbacke wurde hinten leicht verlängert, um einen Körperdurchmesser von 13 mm zu ermöglichen. Der 10,5-mm-Einsatzkopf wird weiterhin für Kunden angeboten, deren größte Komponente einen Körperdurchmesser von 10,5 mm hat und die aufgrund von Problemen mit der Platinendichte eine kleinere Grundfläche benötigen. Für Kunden, die nur Komponenten mit einer Spannweite von 5 mm einsetzen und eine noch kleinere Stellfläche benötigen, bieten wir weiterhin Werkzeuge mit hoher Dichte an, der maximale Körperdurchmesser beträgt jedoch 9,0 mm.

Neben den Modifikationen, die vorgenommen wurden, um Komponenten mit einem Körperdurchmesser von 13 mm verarbeiten zu können, wurden weitere Modifikationen an der Einführbacke für alle Einführköpfe vorgenommen, um ein zuverlässigeres Einsetzen einer größeren Auswahl an Komponenten zu ermöglichen. Der Bereich der Einführbacke, in dem die Komponentenleitungen erfasst werden, wurde auf 8 Mikrozoll poliert; Alle scharfen Ecken/Kanten wurden abgerundet. In Kombination mit der CTA-Übertragung der Komponenten in den Kopf an einem höheren Punkt ermöglicht uns dies, eine größere Auswahl an Komponenten im Hinblick auf unterschiedliche Abstandshalter an der Unterseite der Komponente und an den Leitungen (z. B. Kastenkondensatoren) zu betreiben.

III. – Hervorragende Entfernung von Clinch-Bleiresten.
– Leichterer Zugang zu Maschinenbaugruppen.

Ein weiterer Bereich der Maschine, der verbessert wurde, ist das System zur Entfernung von Clinch-Schrottbleien. Dieses System entfernt Bleischrott aus dem Schneidkopf. Dieses neue System verfügt über einen verbesserten Luftstrom durch den Schneidkopf aufgrund eines Inline-Vakuumwandlers, der den Durchgang von Schrottmaterial ermöglicht. Dadurch kann der Wandler näher am Clinch platziert werden, was einen besseren Luftstrom und bessere Schrotträumeigenschaften ermöglicht.

Zur weiteren Luftentfernung des Schrotts wurde am Schneidkopf ein Loch angebracht (siehe Zeichnung 3). Dieses Loch ermöglicht einen größeren Luftstrom durch den Clinch, was dabei hilft, Abfall aus dem Clinch zu entfernen.
Zeichnung hier.

Zusammen mit den Verbesserungen, die zur Verbesserung des Luftstroms durch den Schnitt und das Clinch vorgenommen wurden, wurde der Abfallbehälter zur leichteren Zugänglichkeit auf die Rückseite der Abdeckungstür verlegt und der Behälter wurde vergrößert, um längere Laufzeiten zwischen den Behälterentleerungen zu ermöglichen. Da die Schrottschüssel an der Tür der Zugangsklappe montiert war, wurde ein Fenster hinzugefügt (siehe Zeichnung 4), sodass der Schrottfüllstand überprüft werden konnte, ohne dass Abdeckplatten entfernt werden mussten. Zusammen mit der Verlagerung des Schrottbehälters wurde auch das Cut-and-Clinch-Ventilpaket verlegt; Dies geschah, um einen leichteren Zugang zur Clinch-Basis zu ermöglichen.

Zeichnung hier.

IV. – Verbesserungen des europäischen Codes
– Verbessertes System zur Entfernung von Bandresten
– Verbesserte Dokumentation

Der Radial IIIXQ geht auch auf die einzigartigen Codeprobleme unserer europäischen Kunden ein und verfügt über eine neue redundante „E“-Stopp-Verriegelungsschaltung auf den Einschub- und Sequenzerabdeckungen. Diese neue redundante Verriegelungsschaltung verfügt über nach europäischen Vorschriften zugelassene Komponenten, einschließlich ausfallsicherer mechanischer Relais. Für europäische Kunden, die Maschinen ohne Durchlauf bestellen, wurde außerdem ein neues Lichtvorhang-Abdeckungspaket entwickelt. Die Maschine wurde mit einer neuen Stromtrennsperre und einem neuen Hauptstromschutzschalter ausgestattet (siehe Zeichnung 4). An der Elektronik der Maschine wurden auch weitere Verbesserungen vorgenommen, die nicht mit europäischen Codeproblemen in Zusammenhang standen. Beispiele hierfür sind ein neuer Servoverstärker, ein neues Netzteil und die Hinzufügung eines Leistungskonditionierers.

Das Bandabfallentfernungssystem und die Maschinendokumentation wurden verbessert. Das Bandabfall-Entfernungssystem wurde unter Berücksichtigung antistatischer Gesichtspunkte entwickelt, wie z. B. unterschiedliches Schlauchmaterial und ein geerdeter Abfallbehälter (siehe Zeichnung 5). In der Maschinendokumentation wurden zur Verdeutlichung Symbole hinzugefügt und einige Texte durch Tabellen ersetzt, die einfacher zu verwenden und zu verstehen sind (siehe Anhang 1 und 2).